Железобетонные изделия (Бетон) - ТОВ «ЦЕНТР БУД-ІНВЕСТ»

ИСТОРИЯ ЖБИ.

Очень часто можно услышать аббревиатуру "ЖБИ", но что на самом деле это подразумевает, не строители и не Очень часто можно услышать аббревиатуру "ЖБИ", но что на самом деле это подразумевает, не строители и не догадываются. А на самом деле, ЖБИ, или железобетон, это основа обычного строительства. Современные сооружения, здания, конструкции, мосты и другие сооружения созданы с применением уникальных ЖБИ, что изготавливают многочисленные заводы ЖБИ. У этой технологии необычная история, железобетон придумали в далеком 1866 году обычным садовником, который очень часто терял свои горшочки когда их вез на цветочный рынок. Садовник нашел весьма любопытный способ сделать надежный горшок - смастерил две бочки, вставил одну во вторую и заполнил пустоту между ними цементом. Ключевым моментом во всей этой истории было то, что для большей прочности он закрепил между бочек еще прутья стали. Результат был удивительным - он изготовил самый небьющийся горшочек на тот момент и, разумеется, изобретатель взял патент на изобретение. В наше время этот замечательный строительный материал выпускают множество заводов ЖБИ: колодцы, сваи, своды, плиты перекрытия, лестничные марши, лестничные площадки, канальные плиты и остальное. Сейчас, когда строятся жилые здания, огромные мосты и автострады все больше и больше, уже нельзя отказаться от этого материала из-за многих хороших свойств: дешевизна, простота использования, стойкость, прочность. Конечно, ЖБИ значительно слабее стали по прочностным характеристикам, и порой железобетон нельзя использовать для постройки небоскребов, из-за их большой массы. Но для нашего простого строительства ЖБИ в самый раз подходит, ведь цена на производство армированной плиты в десятки раз ниже, нежели цена на выпуск стальной конструкции, что сможет закрыть такую же площадь, ну а надежности на 10-ти этажное сооружение. Да, лотки железобетонные, бетонные блоки, железобетонные кольца, плиты перекрытия, канальные плиты, железобетонные трубы, опорные плиты и другое - это продукция из железобетона, но, если точным быть, железобетон неверно называть материалом как таковым, ведь это именно технология или же, точнее, основной принцип изготовления всевозможных элементов. Элемент стержней в бетонных изделиях повышает многие характеристики, но в каждом случае применялись своя схема армирования, свои рецепты бетона, свои методы обработки. Потому и не правильно будет говорить, что канальные плиты "состоят из железобетона". Современные технологии позволяют выполнить в армированном виде любые элементы. Это бывают не просто плиты - это разные арки, кольца и трубы, плиты перекрытия. Как правило, при производстве подобных изделий прибегают к всевозможным технологическим "секретам". К примеру, кольца производят не просто наполнением формы кольца с армирующими стержнями, а в промышленной центрифуге, ну а это, конечно же, увеличивает надежность ЖБИ. Ну а плиты для перекрытий производят по любопытной технологии "натянутого" бетона - ведь любая плита перекрытий испытывает большую нагрузку (собственный вес, бытовые приборы и мебель), то для компенсации изгибающей силы применяют "сжатую" сетку металла при подготовке плиты. При изготовлении ЖБИ нужна арматура, или просто металл, а поэтому дополнительной продукцией является кольца колодцев, всевозможные чугунные люки, чугунное литье, колодцы, разнообразные чугунные решетки и многое другое.

Железобетон - это материал из соединенных и совместно работающих в конструкции арматуры и бетона. Основу железобетона составляют щебень, гравий, песок.
Широкое распространение железобетона в современном строительстве обусловлено его большими техническими и экономическими преимуществами по сравнению с др. материалами. Сооружения из железобетона огнестойки и долговечны, практически не требуют специальных защитных мер от разрушающих атмосферных воздействий.

Железобетон обладает высокой несущей способностью, хорошо воспринимает статические и динамические нагрузки. При изменении температуры от -30 до +60 С основные физико-механические характеристики бетона и арматуры практически не изменяются, что позволяет применять железобетон во всех климатических зонах.

Из железобетона легко создаются железобетонные изделия (жби) и железобетонные конструкции (жбк), которые изготавливаются с выполнением требований ГОСТа и проверяются на заводах ЖБИ. В дальнейшем на строительных площадках выполняется только монтаж жби, что обеспечивает высокие темпы строительства и экономию денежных средств.

Производство жби основано на новейших технологиях, что позволяет заводам жби и комбинатам достигать высокого качества изделия и необходимых заданных характеристик (класс бетона, морозостойкость, водонепроницаемость...).

Рассматривая перспективы развития производства и применения жби, можно выделить следующие основные направления:
- разработка и применение эффективных и крупноразмерных железобетонных конструкций и изделий;
- применение высокопрочных и предварительно напряженных бетонов;
- более широкое использование легких бетонов и тонкостенных пространственных конструкций;
- уменьшение типоразмеров и стоимости изделий

Многие заводы жби видят перспективы своего развития в дальнейшем совершенствовании производства жби за счет использования для приготовления бетона современных модификаторов, фракционированных заполнителей и применении низкотемпературной тепловой обработки.

В целом можно отметить, что при высокой надежности и прочности изделия и конструкции из железобетона содержат в себе еще много скрытых резервов и их дальнейшее применение представляет большую выгоду.

ДОСТАВКА И ХРАНЕНИЕ ЖБИ.

Заводские железобетонные изделия имеют высокую степень надёжности и лишь от самих потребителей зависит, снизится ли эта надёжность в дальнейшем. ЖБИ, до того, как попадут в конструкцию и займут предназначенное им место, могут быть подвержены действию излишних механических нагрузок или оказаться в условиях повышенной влажности.
Кроме того, бетон подвержен биологической коррозии (появлению плесени, грибка и пр.), что необходимо учитывать при его хранении. Повреждения ЖБИ могут происходить как при их транспортировке (доставке), так и при их складировании (промежуточном хранении). Влага обычно попадает в изделия при контакте с землёй (капиллярный подсос) или атмосферными осадками, что может привести как к ухудшению механических характеристик ЖБИ, так и к развитию на нём корродирующей микрофлоры. Наиболее распространённый вид повреждений – механичиские. Например, при транспортировке плит перекрытия (положенных, как это и следует, на деревянные бруски-прокладки) поверх них были поставлены бетонные блоки. В результате, изделия прибыли на объект деформированными: с раскрытием трещин шириной более 1 мм по нижней части, с отколами бетона и обнажённой арматурой. Если это произошло по вине поставщика, то подобные ЖБИ должны быть заменены. Но поставщики, как правило, соблюдают условия перевозки и подобных ситуаций практически не возникает. Но когда железобетонные изделия поступают на место промежуточного складирования, когда за них уже уплачены деньги и ЖБИ приняты заказчиком, хозяин должен уже сам заботиться о принадлежащих ему железобетонных изделиях. Даже если ЖБИ приобретены с целью использования в течении недель или месяцев, для них необходимо обеспечить определенные «комфортные» условия хранения. Площадка для их складирования должна быть выровняна; между железобетонными изделиями и грунтом не должно быть контакта; желательно наличие навеса или укрывающей изделие плёнки. Плиты перекрытий желательно хранить горизонтально (в рабочем положении»), прокладывая их между собой деревянными брусками для проветривания и для снятия возникающих напряжений.

Кольца, крышки и днища колодцев – это основные элементы, из которых строятся колодцы. Колодцы бывают различных видов: водопроводные, канализационные, а также колодцы газопроводных сетей. В зависимости от вида колодца используются различные кольца, крышки и днища.
Благодаря кольцам образуется ствол колодца и его горловина, крышки и днища применяются для укрепления колец. Кольца имеют диаметр от 70 до 200 см, высоту – 10…90 см, их масса – 43…1470 кг. Диаметр крышек и днищ – 116…220 см, масса – 250…1420 кг. Выбор геометрических параметров колец, крышек и днищ определяется целями и условиями строительства колодца. Изготавливаются из бетона марки 200. При строительстве колодца в наше время обычно используются следующие материалы: железобетонные кольца колодцев, образующие ствол колодца и кольцо горловины колодцев; цемент для заделывания швов между кольцами; промытый речной гравий для установки фильтра на дне колодца. Крышки и днища колодцев используются для укрепления колец колодцев. Когда строительство объекта закончено, требуется решить вопрос с водопроводом и канализацией. Для подвода воды понадобятся железобетонные трубы.

Плиты дорожные – железобетонные изделия для инженерных сооружений. Дорожные плиты широко применяются для устройства дорог под грузовой автотранспорт и автотранспорт высокой тоннажности. Плиты дорожные работают в условиях повышенных нагрузок. Применение железобетона в них позволяет резко повысить надежность и долговечность конструкций.

Сваи забивные призматические предварительно-напряженные железобетонные с продольной арматурой стержневой, из высокопрочной проволоки и семипроволочных прядей без поперечного армирования сплошного сечения размерами 30х30 см, длиной от 4 до 12 м (рабочие чертежи типовых конструкций серии 1.011-6) рекомендуется применять при прорезке сваями песков средней плотности и рыхлых, супесей пластичной и текучей консистенции, суглинков и глин туго-, мягко- и текучепластичной, а также текучей консистенции при условии, что сваи погружены в грунт на всю глубину или выступают над поверхностью грунта на высоту не более 2 м при их расположении внутри помещения здания (сооружения). При необходимости прорезки других видов грунтов допустимость применения свай рассматриваемой конструкции устанавливается пробной забивкой. Опирание нижних концов свай допускается на все виды грунтов, за исключением скальных и вечномерзлых, торфов, заторфованных грунтов, слабых грунтов типа илов, глинистых текучей консистенции и других видов сильносжимаемых грунтов, с учетом дополнительных указаний, приведенных в рабочих чертежах свай. Указанные сваи рекомендуется применять для фундаментов любых зданий и сооружений, за исключением мостов и портовых гидротехнических сооружений, когда они проходят по номенклатуре и параметрам свай, предусмотренных рабочими чертежами, удовлетворяют результатам расчета.

Плиты перекрытий предназначены для применения в строительстве зданий и сооружений с нормальными температурно-влажностным режимом с неагрессивной средой при обычных условиях строительства. Плиты перекрытия предварительно напряженные и с армированием арматурными сетками с круглыми пустотами, допустимая нагрузка 800 кгс/м2. Плиты перекрытия применяются в зданиях, возводимых по действующим проектам. Железобетонные плиты перекрытий изготавливаются только в заводских условиях и предназначены для применения в перекрытиях и покрытиях многоэтажных жилых, общественных и производственных зданий с несущими стенами, сборным или сборно-монолитным каркасом. Это плиты перекрытия пустотные (с круглыми пустотами) или плиты безопалубочного формования. Что необходимо знать про размер плит перекрытия? Это высокая точность габаритных размеров и возможность изготовления различных типоразмеров по длине с любым шагом. Монтаж плит перекрытий предполагает возможность формирования отверстий в перекрытиях для пропуска вентиляционных и санитарно-технических блоков за счет применения укороченных плит, а также выполнение этих отверстий стандартной ширины. Основные технические характеристики и преимущества - плиты перекрытия имеют высокие прочностные характеристики, а технология производства обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров.

Фундамент ленточный зданий и сооружений служит для передачи нагрузок от зданий (сооружений) на естественное или искусственное основание. Фундаменты мелкого заложения (монолитный ленточный фундамент) подразделяются на фундаменты ленточные под несущие и самонесущие стены и на фундаменты ленточные под ряд колонн. Выбор типа фундамента и расчет ленточного фундамента определяется инженерно-геологическими и гидрогеологическими условиями строительной площадки, назначением и конструктивными особенностями здания или сооружения, величиной нагрузки, передаваемой на фундамент ленточный, а также производственными возможностями строительной организации. Плиты железобетонные фундаментов ленточных предназначены для применения в сухих и водонасыщенных грунтах, при температуре воздуха до -40. C включительно, с расчетной сейсмичностью до 9 баллов и в грунтовых водах с разной степенью воздействия. Глубина заложения фундаментов зданий (если это не схема ленточного фундамента) устанавливается в зависимости от свойств и характера напластований грунтов и величины действующих на основание нагрузок.

Блоки ФБС предназначены для стен производственных, подвальных и жилых зданий. Если Вы решили построить дом, коттедж или дачу, то без ФБС не обойтись при любой сложности стройки. Фундаментные блоки ФБС являются основой современного строительства. Фундаментные блоки ФБС состоят из верхнего и нижнего поясов, соединенных между стойками, а также продольной стенки, которая расположена над нижним поясом и ниже уровня вечномерзлого грунта. Изготовляются ФБС с трапецеидальным или ФБС с тавровым поперечным сечением. Разнообразные формы фундаментных блоков ФБС позволяют реализовать любое техническое или дизайнерское решение. Поэтому такие фундаментные блоки ФБС являются оптимальным решением. Выбор типа фундамента и необходимой формы ФБС определяется инженерно-геологическими и гидрогеологическими условиями строительной площадки, назначением и конструктивными особенностями здания или сооружения, величиной нагрузки, передаваемой на ФБС и фундамент, а также производственными возможностями строительной организации.

Железобетонные перемычки предназначены для перекрытия дверных и оконных проемов в кирпичных стенах зданий различного назначения. Перемычки изготавливаются из тяжелого бетона. Существуют различные типы и виды перемычек ПБ, ПП и ПГ. Для изготовления любого доборного железобетона (в том числе перемычек), в принципе, необходимы бетонная смесь, арматурные и закладные изделия. Предприятия работают по полному производственному циклу - приготавливают бетонную смесь и изготавливают арматурные и закладные изделия, например перемычки. При этом металл защищен от коррозии, а бетон усиливается дополнительными вставками, что увеличивает долговечность железобетонных перемычек и других изделий.

Лотки железобетонные и покрытия к ним (ЛТ, П) представлены в таблице. В настоящее время область применения этого изделия значительно расширилась. Железобетонные лотки водоотводные применяются при строительстве подземных и многоэтажных парковок, эксплуатируемых кровель и террас, зимних садов и оранжерей и тому подобных сооружений. Лотки железобетонные работают в условиях повышенных нагрузок. Применение железобетона в них позволяет резко повысить надежность и долговечность конструкций. Разнообразие форм позволяет реализовать любое техническое или дизайнерское решение. Поэтому железобетонные лотки являются оптимальным решением и широко используются в строительстве.

Лестничные марши, площадки, ступеньки - являются одним из важнейших элементов строительных конструкций и практически ни одно здание без них не обходится. Лестничные марши образуют лестничные переходы. По своему устройству лестничные марши могут быть прямолинейными, криволинейными, дугообразными и т.д. Если лестница состоит из большого количества лестничных маршей, то при строительстве в начале лестничного перехода укладывают специальный отправной лестничный марш, а конце – конечный лестничный марш. Лестничные марши, в свою очередь, состоят из лестничных ступеней. В лестничном марше есть верхняя и нижняя фризовые ступени, а также основные ступени, находящиеся между фризовыми. По форме ступени могут быть: прямыми, скошенными, клино- и дугообразными. Ступень обязательно должна иметь отделанную поверхность. Лестничные площадки соединяют между собой лестничные марши. Лестничные площадки разделяют на цокольные (нижние), этажные (совпадающие с уровнем пола на этажах) и промежуточные. В зависимости от технологии производства лестничные площадки могут выполняться как отдельными элементами, так и единым элементов вместе с лестничным маршем. Т.к. лестничные марши и лестничные площадки должны быть очень прочными и надёжными, при их производстве должен использоваться цемент класса не ниже В15. Лестничные марши и лестничные ступени предназначены для применения в крупнопанельных зданиях и вспомогательных зданиях промышленных предприятий, каркасно-панельных общественных зданиях, производственных и вспомогательных зданиях промышленных предприятий, строящихся в обычных районах и в районах с сейсмичностью 7, 8 и 9 баллов в условиях неагрессивных, слабо - и средне-агрессивных газовых сред. Ступени железобетонные (лестничные) соответствуют требованиям ГОСТ 9818.0-81 “Марши и площадки лестниц железобетонные. Технические условия”.

ФУНДАМЕНТНЫЕ БЛОКИ ФБС.

Настоящий стандарт распространяется на блоки фундаментные ФБС, изготовляемые из тяжелого бетона, а также керамзитобетона и плотного силикатного бетона средней плотности (в высушенном до постоянной массы состоянии) не менее 1800 кг/м3 и предназначаемые для стен подвалов и технических подпольев зданий.
Сплошные фундаментные блоки (ФБС) допускается применять для фундаментов.
Блоки подразделяются на три типа:
ФБС фундаментные блоки - сплошные;
ФБВ фундаментные блоки - сплошные с вырезом для укладки перемычек и пропуска коммуникаций под потолками подвалов и технических подпольев;
ФБП фундаментные блоки - пустотные (с открытыми вниз пустотами).
Структура условного обозначения (марок) блоков следующая:
Пример условного обозначения стенового фундаментного блока типа ФБС, длиной 2380 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из тяжелого бетона: ФБС 24.4.6 -Т ГОСТ 13579-78
Типа ФБВ, длиной 880 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из бетона на пористых заполнителях (керамзитобетона): ФБВ 9.4.6 -П ГОСТ 13579-78
Допускается изготовление и применение фундаментных блоков, длиной 780 мм (доборных), принятых в утвержденных до 01.01.78 типовых проектах зданий, на время действия этих проектов.
При соответствующем обосновании допускается применение фундаментных блоков из бетонов с классами по прочности на сжатие, отличающимися от указанных в табл. 2-4. При этом во всех случаях класс бетона по прочности на сжатие должен приниматься не более Б15 и не менее В3,5 - для фундаментных блоков из тяжелого бетона и керамзитобетона, В12,5 - для фундаментных блоков из плотного силикатного бетона.
Допускается устанавливать монтажные петли в фундаментных блоках типа ФБС длиной 1180 и 2380 мм на расстоянии 300 мм от торцов фундаментного блока и заподлицо с его верхней плоскостью.
При применении для подъема и монтажа фундаментных блоков специальных захватных устройств допускается, по согласованию изготовителя с потребителем и проектной организацией, изготовление фундаментных блоков без монтажных петель.
Материалы, применяемые для приготовления бетона, должны обеспечивать выполнение технических требований, установленных настоящим стандартом, и соответствовать действующим стандартам или техническим условиям на эти материалы.
Фактическая прочность бетона фундаментных блоков (в проектном возрасте и отпускная) должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности бетона, указанной в проектной документации на здание или сооружение, и от показателя фактической однородности прочности бетона.
Морозостойкость и водонепроницаемость бетона для фундаментных блоков стеновых должны назначаться в проекте в зависимости от режима эксплуатации конструкций и климатических условий района строительства согласно СНиП 2.03.01 - для тяжелого бетона и керамзитобетона и СН 165 - для плотного силикатного бетона.
Бетон, а также материалы для приготовления бетона блоков, предназначенных для применения в условиях воздействия агрессивной среды, должны удовлетворять требованиям СНиП 2.03.11, а также дополнительным требованиям СН 165 для фундаментных блоков из плотного силикатного бетона.
Классы бетона по прочности на сжатие, марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости, а при необходимости и требования к бетону и к материалам для его приготовления, должны соответствовать проектным, указываемым в заказах на изготовление фундаментных блоков.
Поставка фундаментных блоков потребителю должна производиться после достижения бетоном требуемой отпускной прочности. Значение нормируемой отпускной прочности бетона блоков в процентах от класса по прочности на сжатие следует принимать равным:
50 - для тяжелого бетона и керамзитобетона класса В 12,5 и выше;
70 - для тяжелого бетона класса В 10 и ниже;
80 - для керамзитобетона класса В 10 и ниже;
100 - для плотного силикатного бетона.
При поставке фундаментных блоков в холодный период года допускается повышать значение нормируемой отпускной прочности бетона в процентах от класса по прочности на сжатие, но не более;
70 - для бетона класса В 12,5 и выше;
90 - для бетона класса В 10 и ниже.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона следует принимать по проектной документации на конкретное здание или сооружение в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.0.
Поставку блоков фундамента с отпускной прочностью бетона ниже прочности, соответствующей его классу по прочности на сжатие, производят при условии, если изготовитель гарантирует достижение бетоном фундаментных блоков требуемой прочности в проектном возрасте, определяемой по результатам испытания контрольных образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях согласно ГОСТ 18105.
При отпуске фундаментных блоков потребителю влажность керамзитобетона не должна быть более 12 %.
Монтажные петли блоков должны изготовляться из стержневой горячекатаной арматуры гладкой класса А-I марок ВСт3пс2 и ВСт3сп2 или периодического профиля Аc-II, марки 10ГТ по ГОСТ 5781.
Арматуру из стали марки ВСт3пс2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и монтажа фундаментных блоков при температуре ниже минус 40° С.
Отклонения в мм проектных размеров фундаментных блоков не должны превышать:
по длине - 13, по ширине и высоте – 8, по размерам вырезов – 5.
Отклонение от прямолинейности профиля поверхностей фундаментного блока не должно превышать 3 мм на всю длину и ширину фундаментного блока.
Устанавливают следующие категории бетонной поверхности фундаментных блоков:
А3 - лицевой, предназначенной под окраску;
А5 - лицевой, предназначенной под отделку керамическими плитками, укладываемыми по слою раствора;
А6 - лицевой, неотделываемой;
А7 - нелицевой, невидимой в условиях эксплуатации.
Требования к качеству поверхностей блоков - по ГОСТ 13015.0.
В бетоне фундаментного блока, не допускаются трещины, за исключением местных поверхностных усадочных, ширина которых не должна превышать 0,1 мм в фундаментных блоках из тяжелого и плотного силикатного бетона и 0,2 мм в фундаментных блоках из керамзитобетона.
Монтажные петли должны быть очищены от наплавов бетона.
Приемку фундамнтных блоков следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.
Приемку фундаментных блоков по морозостойкости и водонепроницаемости бетона, отпускной влажности керамзитобетона, а также по водопоглощению бетона блоков, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует проводить по результатам периодических испытаний.
Испытания бетона на водонепроницаемость и водопоглощение фундаментных блоков, к которым предъявляют эти требования, следует проводить не реже одного раза в три месяца.
Отпускную влажность керамзитобетона следует контролировать не реже одного раза в месяц по результатам испытания проб, отобранных из трех готовых фундаментных блоков.
Оценку фактической отпускной влажности следует проводить по результатам проверки каждого контролируемого железобетонного блока по среднему значению влажности отобранных из него проб.
Приемку блоков фундаментных по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия монтажных петель требованиям настоящего стандарта, точности геометрических параметров, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности блоков следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний.
Приемку блоков по показателям точности геометрических параметров, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия технологических трещин следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля.
Приемку блоков по наличию монтажных петель, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков следует проводить путем сплошного контроля с отбраковкой блоков, имеющих дефекты по указанным показателям.
Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При испытании блок фундаментный неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные раструбные лотки параболического сечения, изготовляемые из тяжелого бетона средней плотностью 2200-2500 кг/куб.м включительно и предназначенные для устройства сборных распределительных каналов оросительных систем на расход воды до 5 куб.м/с.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для лотков первой категории качества.
По условиям эксплуатации железобетонные параболические лотки подразделяют на следующие типы:
ЛР - лотки, сооружаемые на сваях, стоечных опорах и плитах;
ЛРГ - лотки, укладываемые в грунт.
Лотки следует обозначать марками в соответствии с ГОСТ 23009-78.
Марка лотка состоит из одной буквенно-цифровой группы и содержит обозначение типа лотка и номинальную высоту лотка в дециметрах, значение которой округляют до целого числа.
Пример условного обозначения (марки) железобетонного раструбного лотка типа ЛР высотой 400 мм: ЛР4.
Лотки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по рабочим чертежам типовых конструкций серии 3.820.1-34с/85.
Лотки следует изготовлять с применением термощитов - пригрузов.
Значения действительных отклонений геометрических параметров не должны превышать предельных.
Лотки должны быть водонепроницаемыми и выдерживать гидростатические испытания при нагружении расчетной эксплуатационной нагрузкой.
Лотки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:
по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);
по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;
к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
к бетону, а также к материалам для приготовления бетона лотков, применяемых в условиях воздействия агрессивных грунтов и грунтовых вод;
к форме и размерам арматурных и закладных изделий и их положению в лотке;
к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;
по отклонению толщины защитного слоя бетона;
по защите от коррозии;
по применению форм для изготовления лотков.
Лотки следует изготовлять из тяжелого бетона марки по прочности на сжатие М300.
Нормируемая отпускная прочность бетона должна составлять 70% марки бетона по прочности на сжатие.
Заполнители, применяемые для приготовления бетона лотков, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. Наибольшая крупность заполнителя должна быть не более 15 мм.
Бетон, применяемый для изготовления лотков, должен приготовляться на портландцементе марки не ниже 400 по ГОСТ 10178-76, а для изготовления лотков, предназначенных для эксплуатации в грунтах с агрессивными водами, - на сульфатостойком портландцементе по ГОСТ 22266-76.
Применение шлакопортландцемента, пуццоланового портландцемента, а также портландцемента с активными добавками не допускается.
Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна быть не менее 15 мм.
Для лотков, эксплуатируемых в условиях агрессивной среды, отклонения толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны быть более плюс 3 мм.
Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.
Продольные стержни сеток ненапряженных лотков должны выполняться из горячекатаной стали периодического профиля диаметром 6 мм класса А-III по ГОСТ 5781-82.
Поперечное армирование лотков должно выполняться из арматурной проволоки периодического профиля класса Вр-1 диаметром 5 мм по ГОСТ 6727-80.
На внутренней поверхности раструба и на наружной поверхности конца лотка в зоне расположения уплотняющих материалов не допускаются наплывы и околы бетона, а также раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 2 мм. Число раковин на площади 0,01 кв.м (100х100 мм) на любом участке указанной зоны поверхности должно быть не более трех. Остальная бетонная поверхность лотка должна быть категории А6 по ГОСТ 13015.0-83.
На поверхности лотков не допускаются трещины, за исключением местных усадочных трещин шириной не более 0,1 мм на наружной поверхности раструба и технологического прилива в шелыге лотка.
Закладные изделия фиксаторов в лотках типа ЛРГ следует изготовлять из стальной полосы марки ВСт.3сп2 по ГОСТ 103-76, арматуры класса А-1 по ГОСТ 5781-82 и приваривать к арматурной сетке раструба.
Предприятия-изготовители лотков должны поставлять потребителям лотки в комплекте с уплотняющими материалами для герметизации стыковых соединений: жгуты из резины круглого сечения по ГОСТ 6467-79 или резиновые пористые прокладки по ГОСТ 19177-81.
Приемку лотков следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и настоящего стандарта.
Число лотков в партии должно быть не более:
200 - для лотков высотой 400-800 мм;
100 - для лотков высотой 1000 мм.
Приемку лотков по показателям морозостойкости и водонепроницаемости бетона следует проводить по результатам периодических испытаний.
Приемку лотков по показателям их водонепроницаемости, прочности бетона (марке по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
Испытанию на водонепроницаемость следует подвергать 1% лотков от партии, но не менее двух лотков.
Приемку лотков по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, качества бетонных поверхностей, контролируемым путем измерений, следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля.
Размеры лотков, положение монтажных петель, толщину защитного слоя бетона до арматуры, а также качество поверхностей и внешний вид лотков проверяют по ГОСТ 13015-75.
Измерение толщины стенки производят в торцах лотков равномерно по периметру сечения лотка не менее чем в пяти точках.
Неперпендикулярность торцевых плоскостей лотка к его продольной оси определяют измерением наибольшего зазора между торцевой плоскостью лотка и металлическим проверочным угольником, установленным под прямым углом к борту лотка.
Определение толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры может производиться также просвечиванием ионизирующими излучениями по ГОСТ 17625-83.
Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180-78.
Контроль и оценку однородности и прочности бетона лотков следует производить по ГОСТ 18105.1-80.
В случае, если при проверке будет установлено, что фактическая отпускная прочность бетона лотков ниже требуемой отпускной прочности, то поставку лотков потребителю следует производить после достижения бетоном прочности, соответствующей марке бетона по прочности на сжатие.
Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060-76, водонепроницаемость бетона - по ГОСТ 12730.5-78.
При перевозке лотков железнодорожным транспортом их погрузка и крепление должны производиться в соответствии с действующими инструкциями по перевозке грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.
После приложения каждой ступени нагрузки лоток выдерживают под этой нагрузкой в течение 15 мин и производят осмотр лотка с целью обнаружения трещин, течи или влажных пятен.
Лоток, полностью заполненный водой, выдерживают в течение суток.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном лотке, проводят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из той же партии. При неудовлетворительном результате повторных испытаний партию считают не выдержавшей испытания.
Маркировка лотков - по ГОСТ 13015.2-81. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на наружной поверхности раструба лотка.
Транспортирование и хранение лотков - по ГОСТ 13015.4-84 и настоящему стандарту.
Лотки укладывают в штабели на специальных прокладках, исключающих возникновение распорных усилий, раструбами в разные стороны. Под нижний лоток устанавливают подкладки. Высота штабеля не должна превышать 2 м.
Проходы между штабелями следует устраивать в продольном направлении через каждые два смежных штабеля, а в поперечном - не реже чем через 25 м. Ширина проходов должна быть не менее 0,7 м, а величина зазоров между смежными штабелями - не менее 0,2 м.
Перевозка лотков автотранспортом должна производиться на автомашинах, оборудованных специальными контейнерами.
Лотки транспортируют как в рабочем, так и в нерабочем положении (дном вверх).
Требования к документу о качестве лотков, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81.

Перемычка железобетонная подразделяется на следующие типы:
ПБ – брусковая перемычка, шириной до 250 мм включительно;
ПП – плиточная перемычка, шириной более 250 мм;
ПГ – балочная перемычка, с четвертью для опирания или примыкания плит перекрытий;
ПФ – фасадная перемычка, выходящие на фасад здания и предназначенные для перекрытия проемов с четвертями при толщине выступающей части кладки в проеме 250 мм и более.
ЖБИ перемычки типов ПБ и ПП допускается изготавливать с технологическим уклоном боковых и торцевых граней. В этом случае размеры нижней грани перемычки могут быть меньше соответствующих размеров верхней грани: длина - до 20 мм, ширина - до 8 мм.
Марки бетона по морозостойкости перемычек назначают в зависимости от значений расчетных зимних температур наружного воздуха в районе строительства согласно указаниям обязательного приложения.
Из перемычек типов ПБ и ПП, предусмотренных в двух вариантах армирования (с напрягаемой и ненапрягаемой продольной арматурой), следует применять преимущественно предварительно напряженные.
Перемычки изготовляют со строповочными отверстиями диаметром 30 мм, предусмотренными для подъема и монтажа перемычек с применением специальных захватных устройств, или с монтажными петлями.
В случаях, предусмотренных проектной документацией здания с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более, перемычки могут иметь выпуски арматуры и закладные изделия.
В случае применения в качестве напрягаемой продольной арматуры арматурной стали класса A-V вместо Ат-V или А-IV вместо Aт-IVС в марке предварительно напряженных перемычек следует заменить обозначение арматурной стали соответственно AтV на AV или AтIVС на AIV.
Расчетная нагрузка на перемычку приведена с учетом собственного веса перемычки.
Расход стали на предварительно напряженную перемычку приведен для условной длины стержней напрягаемой арматуры, равной длине перемычки. Этот расход стали следует уточнить с учетом действительной длины напрягаемой арматуры, принимаемой в зависимости от способа натяжения арматуры и конструкции захватных устройств.
В случае установки в перемычках выпусков арматуры и закладных изделий, не предусмотренных в типовой проектной документации серии 1.038.1-1,расход стали на перемычку следует соответственно изменить.
Масса перемычек приведена для тяжелого бетона средней плотности 2500 кг/м3.
Перемычки обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009-78.
Марка перемычки состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
Первая группа содержит арабскую цифру, обозначающую порядковый номер поперечного сечения перемычки, обозначение типа перемычки и ее длину в дециметрах (значение которой округляют до целого числа).
Во второй группе приводят значение расчетной нагрузки на перемычку в кН/м (округленно до целого числа) и класс напрягаемой арматуры (для предварительно напряженных перемычек).
В третьей группе, при необходимости, указывают: наличие в перемычках монтажных петель, выпусков арматуры и закладных изделий, обозначаемое строчными буквами (например, буквой "а" - наличие в брусковых перемычках анкерных выпусков для крепления балконных плит; буквой "п" - наличие в брусковых перемычках монтажных петель); дополнительные характеристики, обеспечивающие долговечность перемычек в условиях эксплуатации. Например, для перемычек зданий с расчетной сейсмичностью 7 баллов и выше - стойкость к сейсмическим воздействиям, обозначаемую прописной буквой С; для перемычек, применяемых в условиях воздействия агрессивных сред, - характеристики степени плотности бетона - П - повышенной плотности, О - особоплотный.
Пример условного обозначения (марки) перемычки типа ПБ длиной 2460 мм, поперечного сечения № 5 , под расчетную нагрузку 37,27 кН/м, с монтажными петлями: 5ПБ25-37-n
То же, типа ПП длиной 1810 мм, поперечного сечения № 8 , под расчетную нагрузку 70,61 кН/м, с напрягаемой арматурой класса Aт-V: 8ПП18-71-AтV
То же, типа ПБ длиной 2070 мм, поперечного сечения № 10 (по табл. 5), под расчетную нагрузку 27,46 кН/м, с анкерными выпусками для крепления балконных плит, с монтажными петлями: 10ПБ21-27-аn
То же, типа ПФ длиной 1940 мм, поперечного сечения № 5 (по табл. 7), под расчетную нагрузку 5,88 кН/м: 5ПФ19-6
Перемычки следует изготовлять в соответствии требованиям стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке, по типовой проектной документации серии 1.038.1-1.
Перемычки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:
по заводской готовности;
по прочности, жесткости и трещиностойкости;
по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);
по морозостойкости бетона;
к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
к бетону, а также к материалам для приготовления бетона перемычек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции;
к форме и размерам арматурных и закладных изделий и их положению в перемычке;
к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;
по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры;
по защите от коррозии;
по применению форм для изготовления перемычек.
Перемычки следует изготовлять из тяжелого бетона (средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3 включительно) классов или марок по прочности на сжатие, указанных в проектной документации на эти перемычки.
Нормируемая передаточная прочность бетона перемычек с напрягаемой арматурой должна составлять 70% класса или марки бетона по прочности на сжатие. Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном требуемой нормируемой прочности.
Нормируемая отпускная прочность бетона перемычек должна составлять (в процентах от класса или марки бетона по прочности на сжатие):
70 - при поставке перемычек в теплый период года;
90 - то же, в холодный период года.
В качестве напрягаемой продольной арматуры перемычек следует применять арматурную сталь:
термически упроченную классов Aт-V и Aт-IVC по ГОСТ 10884-81;
горячекатаностью классов A-V и A-IV по ГОСТ 5781-82.
В качестве ненапрягаемой продольной арматуры перемычек следует применять арматурную сталь:
горячекатаный класс A-III по ГОСТ 5781-82;
термомеханические упрочненную класса Aт-IIIC по ГОСТ 10884-81;
арматурную проволоку класса В-I по ГОСТ 6727-80.
Поперечную арматуру следует выполнять из горячекатаной арматурной стали классов A-I и A-III по ГОСТ 5781-82 или арматурной проволоки класса Вр-I по ГОСТ 6727-80.
Натяжение напрягаемой арматуры следует производить электротермическим или механическим способом на упоры.
Значения напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании натяжения ее на упоры, должны соответствовать приведенным в проектной документации на перемычки.
Значения фактических отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать при натяжении механическим способом 5%.
Устанавливаются следующие категории бетонных поверхностей перемычки:
А3 - нижней и боковых поверхностей;
А7 - остальных поверхностей.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду перемычек - по ГОСТ 13015.0-83.
В бетоне перемычек, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением:
усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм;
трещин от обжатия бетона в предварительно напряженных перемычках, ширина которых не должна превышать значений, указанных в проектной документации на эти перемычки.
Приемку перемычек следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и настоящего стандарта.
Приемку перемычек по показателям их прочности, жесткости и трещиностойкости бетона, по морозостойкости бетона, а также по водонепроницаемости и водопоглощению бетона перемычек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует производить по результатам периодических испытаний.
Приемку перемычек по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин, категории бетонной поверхности следует производить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
В случаях, если при проверке будет установлено, что фактическая отпускная прочность бетона ниже требуемой отпускной прочности, то поставку перемычек потребителю следует производить после достижения бетоном прочности, соответствующей классу или марке бетона по прочности на сжатие.
Приемку перемычек железобетонных по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, категории бетонной поверхности, ширины раскрытия технологических трещин следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля.
Контроль и оценку прочности, жесткости и трещиностойкости перемычек брусковых , балочных, плиточных следует осуществлять по ГОСТ 8829-85.
Испытания перемычек бетонных нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить по достижении бетоном прочности, соответствующей его классу или марке по прочности на сжатие.
Прочность бетона перемычек следует определять по ГОСТ 10180-90 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях по ГОСТ 18105-86.
При испытании перемычек неразрушающими методами фактическую передаточную и отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-87 или приборами механического действия по ГОСТ 22690-80, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.
Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060-87 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона перемычек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.5-84 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водопоглощение бетона перемычек, предназначенных для эксплуатация в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции, следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.3-78 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Методы контроля и испытаний арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922-90.
Измерение напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемых по окончании натяжения следует проводить по ГОСТ 22362-77.
Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления перемычек, должны соответствовать установленным стандартами или техническими условиями на эти материалы.
Размеры, отклонение от прямолинейности, толщины защитного слоя бетона до арматуры, положение закладных изделий, качество бетонных поверхностей и внешний вид перемычек следует проверять методами, установленными ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81 - ГОСТ 13015.3-81 и ГОСТ 13015.4-84.
Маркировка бетонных перемычек - по ГОСТ 13015.2-81. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на торцевой или верхней сторонах каждой перемычки. На торцевой стороне перемычек, имеющих строповочные отверстия (вместо монтажных петель), должен быть нанесен монтажный знак "Верх изделия" по ГОСТ 13015.2-81.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем и проектной организацией - автором проекта конкретного здания вместо марок наносить на перемычки их сокращенные условные обозначения, принятые в проектной документации конкретного здания.
Требования к документу о качестве перемычек, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81.
Дополнительно в документе о качестве перемычек должна быть приведена марка бетона по морозостойкости, а для перемычек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, - водонепроницаемость и водопоглощение бетона (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление перемычек).
Транспортировать и хранить перемычки следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84 и настоящего стандарта
Перемычки следует транспортировать и хранить в контейнерах рассортированными по маркам и уложенными в рабочем положении.
Допускается транспортировать и хранить перемычки уложенными в штабели без контейнеров.
Подкладки и прокладки между рядами перемычек должны быть толщиной не менее 25 мм и расположены по вертикали одна над другой на расстоянии 200-250 мм от торца перемычки.
Высота штабеля перемычек должна быть не более 2 м.
Подъем, погрузку и разгрузку перемычек железобетонных следует проводить пакетами краном с помощью специальных грузозахватных приспособлений, а отдельных перемычек - захватом за монтажные петли или предусмотренные строповочные отверстия.
При транспортировании перемычки следует укладывать в транспортные средства в рабочем положении, продольной осью по направлению движения транспорта.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные плиты из тяжелого бетона для ленточных фундаментов зданий и сооружений.
Фундаменты ленточные предназначены для применения:
в сухих и водонасыщенных грунтах;
при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01-82) до минус 40°С включительно;
в зданиях и сооружениях с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно;
в грунтах и грунтовых водах с неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции.
Допускается применять фундамент ленточный при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40°С, а также в грунтах и грунтовых водах с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции при соблюдении дополнительных требований, установленных проектной документацией на конкретное здание или сооружение (согласно требованиям СНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.11-85) и указанных в заказе на изготовление плит.
Несущая способность плит по прочности определена при коэффициенте надежности по назначению, равном 0,95 для II класса ответственности зданий и сооружений. Для плит зданий и сооружений I и III классов ответственности значения давлений, следует умножать соответственно на коэффициенты 0,95 и 1,05.
В фундаментной подушке допускается предусматривать закладные изделия и выпуски арматуры в соответствии с проектной документацией конкретного здания или сооружения.
Для подъема и монтажа фундаментной подушки следует применять специальные захватные устройства, конструкцию которых устанавливает изготовитель по согласованию с потребителем и проектной организацией - автором проектной документации здания или сооружения. Расположение и размеры отверстий в плитах, предназначенных для беспетлевого монтажа, принимают по чертежам, входящим в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Плиты следует обозначать марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009 -78.
Марка плиты состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
Первая группа содержит обозначение наименования конструкции (ФЛ), ее ширину и длину в дециметрах (значение длины округляют до целого числа).
Во второй группе указывают группу плиты по несущей способности.
Для плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной среды, в третью группы марки включают показатель проницаемости бетона, обозначаемый прописной буквой: Н - нормальной проницаемости, П - пониженной проницаемости, О - особо низкой проницаемости. В третью группу, в случае необходимости, включают также дополнительные конструктивные характеристики (наличие закладных изделий и выпусков арматуры), обозначаемые в марке арабскими цифрами или строчными буквами.
Пример условного обозначения (марки) плиты шириной 1600 мм, длиной 2380 мм, второй группы по несущей способности, на среднее давление на основание 0,25 МПа (2,5 кгс/кв.см), при толщине стены 160 мм: ФЛ16.24-2
То же, плиты шириной 1000 мм, длиной 1180 мм, третьей группы по несущей способности, на среднее давление на основание 0,45 МПа (4,5 кгс/кв.см), при толщине стены 300 мм, из бетона пониженной проницаемости: ФЛ10.12-3-П
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Плиты должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:
по заводской готовности;
по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);
по морозостойкости бетона;
по водонепроницаемости и водопоглощению бетона (для плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной среды);
к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
к бетону, а также к материалам для приготовления бетона плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной среды;
к качеству сварных арматурных и закладных изделий;
к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для мотажных петель;
по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры;
по защите от коррозии;
по применению форм для приготовления плит.
Коэффициент вариации прочности бетона по сжатию в партии для плит высшей категории качества не должен быть более 9%.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона плит следует принимать равным 70% класса по прочности на сжатие.
При поставке плит в холодный период года допускается повышать нормируемую отпускную прочность бетона, но не более 80% класса по прочности на сжатие. Значение нормируемой отпускной прочности бетона следует принимать по проектной документации на конкретное здание или сооружение.
Плиты следует армировать плоскими арматурными блоками, собираемыми из двух сварных сеток, или отдельными сварными сетками из арматурной стали следующих видов и классов:
рабочая арматура - стержневая арматурная сталь классов А-III и Ат-IIIС или арматурная проволока класса Вр-I;
распределительная арматура - арматурная проволока класса Вр-I.
Арматурная сталь должна удовлетворять требованиям:
стержневая арматурная сталь класса А-III - ГОСТ 5781-82;
стержневая термомеханически упрочненная арматурная сталь класса Ат-IIIС - ГОСТ 10884-81;
проволока класса Вр-I - ГОСТ 6727-80.
Монтажная петля, заделанная в бетон плиты, должна выдерживать при опытных подъемах плиты нагрузку, превышающую нормативное усилие на петлю в три раза.
Армирование плит должно соответствовать приведенному в приложении 2.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду плит (в т. ч. требования к допустимой ширине раскрытия технологических трещин) - по ГОСТ 13015.0-83.
Приемку плит следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и настоящего стандарта.
Объем партии устанавливают по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, но не более 200 шт.
Приемку плит по показателям морозостойкости бетона, а также по водонепроницаемости и водопоглощению бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует проводить по результатам периодических испытаний.
Приемку плит по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров и толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
При приемке плит по показателям точности геометрических параметров, ширины раскрытия усадочных трещин и категории бетонной поверхности следует применять выборочный одноступенчатый контроль.
Приемку плит по показателям, проверяемым путем осмотра: по наличию закладных изделий и монтажных петель, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков, а также по наличию и качеству антикоррозионного покрытия следует проводить путем сплошного контроля с отбраковкой конструкций, имеющих дефекты по указанным показателям.
Опытные подъемы плит с целью испытания качества монтажных петель и их заделки в бетон следует проводить перед началом массового изготовления плит с монтажными петлями и в дальнейшем - при изменении технологии изготовления, вида и качества применяемых материалов.
Испытанию подвергают не менее трех плит. После пяти подъемов при внешнем осмотре плиты на ней не должно быть признаков местного разрушения в зоне заделки петель.
Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180-90 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.1-86.
При испытании плит неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-87 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0-88 - ГОСТ 22690.4-88, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.
Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060-87 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.5-84 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водопоглощение бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.3-78 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Методы контроля и испытаний сварных арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79.
Испытание монтажных петель и их заделки в бетон проводят путем пятикратного подъема плиты, нагруженной из условия передачи на одну петлю усилия, равного увеличенному в три раза нормативному усилию на петлю, указанному в приложении 3. При испытаниях зона бетона около петли в радиусе не менее 1,75 глубины заделки петли в бетон должна быть свободной от нагрузки.
Прочность бетона плит при опытных подъемах не должна превышать отпускной прочности.
Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления плит, должны соответствовать установленным стандартами или техническими условиями на эти материалы.
Размеры, отклонения от прямолинейности верхней поверхности плит, качество бетонных поверхностей, ширину раскрытия усадочных трещин и внешний вид плит следует проверять методами, установленными ГОСТ 13015.0-83.
Положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625-83 и ГОСТ 22904-78. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры плит с последующей заделкой борозд.
Маркировка плит - по ГОСТ 13015.2-81. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковых гранях каждой плиты.
Требования к документу о качестве плит, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81. Дополнительно в документе о качестве плит должна быть приведена марка бетона по морозостойкости, а для плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, - водонепроницаемость и водопоглощение бетона (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление плит).
Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84 и настоящего стандарта.
Плиты следует транспортировать и хранить в горизонтальном положении в штабелях.
Высота штабеля плит не должна превышать 2 м.
Плиты шириной 600-1600 мм армируют одной сварной сеткой (марки С), а плиты шириной 2000-3200 мм - одним арматурным блоком (марки АБ), собираемым из двух сварных сеток (нижней марки Н и верхней марки В).
Толщина защитного слоя бетона от низа рабочей арматуры до нижней плоскости плит принята равной 30 мм (для плит всех марок).
Проектное положение арматурных изделий и толщину защитного слоя бетона следует фиксировать прокладками из пластмассы или других неметаллических материалов.
При изготовлении сеток следует сваривать пересечения всех стержней по периметру сетки, а в середине - через каждые два пересечения.

Сварку сеток рекомендуется осуществлять на машине типа АТМС-14х75-7-1(2), оснащенной механизмом досылки поперечных укороченных стержней, а сетки с рабочей арматурой диаметром 10 мм и более - на машине типа МТ2002 или с помощью подвесной машины типа МТП-810.
В арматурном блоке соединение сеток между собой следует производить контактной точечной сваркой в местах пересечения стержней по периметру верхней сетки, а в середине ее число свариваемых точек определяют из условия обеспечения транспортабельности арматурных блоков.
При сборке арматурного блока из сварных сеток допускается замена сварных соединений на вязаные.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные прогоны таврового сечения длиной 6 м с переменной высотой стенки, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для применения в покрытиях зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий при уклоне кровли до 5 и до 25 % включительно.
Прогоны изготовляют по рабочим чертежам серии 1.462-14.
Прогоны предназначены для покрытий зданий:
- неотапливаемых с кровлей из асбестоцементных волнистых листов, укладываемых непосредственно по прогонам;
- отапливаемых с кровлей из асбестоцементных волнистых листов, укладываемых по утепленным плитам;
- отапливаемых с легкими ограждающими конструкциями (при уклоне кровли до 5 %).
Прогоны применяют:
- для неотапливаемых зданий и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01) до минус 40°С включ.;
- для зданий, возводимых в районах с сейсмичностью менее 7 баллов;
- при неагрессивной, слабо- и cреднеагрессивной степенях воздействия газовой среды на железобетонные конструкции;
- в условиях систематического воздействия технологических температур до 50 °С включ.
Допускается применять прогоны в неотапливаемых зданиях и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40°С, а также в условиях систематического воздействия технологических температур выше 50°С при соблюдении требований, установленных проектной документацией конкретного здания (согласно СНиП 2.03.01, СНиП 2.03.04) и указанных в заказе на изготовление прогонов.
Прогоны подразделяют на типы:
с полкой, перпендикулярной к ребру прогона для зданий с уклоном кровли до 25 % включительно:
1ПР - с ненапрягаемой продольной арматурой
2ПР - предварительно напряженные для зданий с уклоном кровли до 5 % включительно
3ПР - предварительно напряженные с косой полкой для зданий с уклоном кровли 25 %
4ПР - с ненапрягаемой продольной арматурой,
5ПР - предварительно напряженные.
Прогоны изготовляют со строповочными отверстиями диаметром до 50 мм для подъема и монтажа прогонов с применением специальных захватных устройств.
Допускается вместо строповочных отверстий предусматривать замкнутые монтажные петли треугольной формы по серии 3.400-7.
Марка прогона состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
Марки прогонов, приведенных в табл. 1, содержат следующие обозначения основных характеристик прогонов:
- первая группа - тип прогона (п. 1.1);
- вторая группа - порядковый номер прогона по несущей способности (табл. 1), а также класс напрягаемой продольной арматуры для предварительно напряженных прогонов;
- третья группа - дополнительные характеристики, отражающие стойкость к воздействию агрессивной среды, характеризуемую показателем проницаемости бетона:
Н - бетон нормальной проницаемости;
П - бетон пониженной проницаемости.
При наличии в прогонах дополнительных закладных изделий в третьей группе приводят их обозначения строчными буквами русского алфавита.
Пример условного обозначения (марки) прогона типа 1ПР, третьей несущей способности: 1ПР-3
Пример условного обозначения (марки) прогона типа 3ПР, пятой несущей способности, с напрягаемой продольной арматурой класса Ат-VCK, предназначенного для применения в покрытиях зданий с среднеагрессивной степенью воздействия газовой среды на железобетонные конструкции: 3ПР-5AтVCК-П
Прогоны следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по рабочим чертежам серии 1.462-14.
Прогоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:
- по прочности, жесткости и трещиностойкости;
- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);
- по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;
- по качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
- к бетону, а также к материалам для приготовления бетона прогонов, применяемых в условиях воздействия агрессивной среды;
- к формам и размерам арматурных и закладных изделий и их положению в прогоне;
- к маркам стали для арматурных и закладных изделий;
- по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры;
- по применению форм для изготовления прогонов.
Бетон должен удовлетворять требованиям ГОСТ 26633.
Для прогонов, предназначенных для эксплуатации при слабоагрессивной степени воздействия газовой среды, следует применять бетон нормальной проницаемости, а для плит, предназначенных для эксплуатации при среднеагрессивной степени воздействия газовой среды, - бетон пониженной проницаемости согласно СНиП 2.03. 11.
Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.
Нормируемая передаточная прочность бетона должна соответствовать установленной типовой проектной документацией на прогоны.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона предварительно напряженных прогонов принимают равным значению нормируемой передаточной прочности бетона, а прогонов с ненапрягаемой продольной арматурой - 70 % марки бетона по прочности на сжатие.
При поставке прогонов в холодный период года (по ГОСТ 13015.0) допускается повышать значение нормируемой отпускной прочности бетона до 90% марки бетона по прочности на сжатие. При этом значение нормируемой отпускной прочности бетона должно соответствовать установленной проектной документацией на конкретное здание или сооружение согласно требованиям ГОСТ 13015.0 и указанной в заказе на изготовление прогонов.
Коэффициент вариации прочности бетона в партии для прогонов высшей категории качества должен быть не более 9 %.
В качестве напрягаемой продольной арматуры прогонов, предназначенных для эксплуатации в неагрессивной среде, следует применять стержневую арматурную сталь:
- термически и термомеханически упрочненную классов Aт-V и Aт-IV по ГОСТ 10884;
- горячекатаную классов A-V и A-IV по ГОСТ 5781.
В прогонах первой категории качества допускается применение горячекатаной стержневой арматурной стали класса А-IIIв, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения, по ТУ 65.05-06.
В качестве напрягаемой продольной арматуры прогонов, предназначенных для работы в условиях воздействия агрессивной среды, следует применять стержневую арматуру:
- термомеханически и термически упрочненную с повышенной стойкостью против коррозионного растрескивания классов Aт-VCK и Aт-IVK;
- горячекатаную классов A-IV и A-IIIв.
В качестве ненапрягаемой арматуры прогонов в сварных каркасах и сетках следует применять:
- стержневую горячекатаную арматуру класса А-III по ГОСТ 5781;
- термомеханически упрочненную арматуру класса Ат-IIIС по ГОСТ 10884 (для прогонов, применяемых в неагрессивной, а также слабоагрессивной газовых средах);
- арматурную проволоку периодического профиля класса Вр-I и гладкую класса В-I по ГОСТ 6727.
Натяжение напрягаемой арматуры следует производить электротермическим или механическим способом на упоры формы.
Значения величин напряжения в арматуре должны соответствовать приведенным в типовой проектной документации на прогоны. Предельное отклонение величины напряжения не должно превышать: при электротермическом способе натяжения 90 МПа (900 кгс/);
при механическом способе натяжения 5%.
Приемку прогонов следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.
Приемку прогонов по показателям их прочности, жесткости и трещиностойкости, по морозостойкости и водонепроницаемости бетона следует производить по результатам периодических испытаний.
Приемку прогонов по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин, категории бетонной поверхности следует производить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
В случаях, если при проверке будет установлено, что фактическая отпускная прочность бетона ниже требуемой отпускной прочности, поставку прогонов потребителю следует производить после достижения бетоном прочности, соответствующей классу или марке бетона по прочности на сжатие.
Приемку прогонов по показателям точности геометрических параметров, толщины слоя бетона до арматуры, категории бетонной поверхности, ширины раскрытия технологических трещин следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля.
Контроль и оценку прочности, жесткости и трещиностойкости прогонов следует осуществлять по ГОСТ 8829.
Испытание прогонов нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить перед началом массового изготовления прогонов и в дальнейшем при изменении технологии изготовления, вида и качества применяемых материалов.
Прочность бетона прогонов следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях по ГОСТ 18105.1.
При испытании прогонов неразрушающими методами фактическую передаточную и отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0 - ГОСТ 22690.4, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.
Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060.
Водонепроницаемость бетона прогонов, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.
Методы контроля и испытаний арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922.
Измерение напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемых по окончании натяжения, следует проводить по ГОСТ 22362.
Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления прогонов, должны соответствовать установленным стандартами или техническими условиями на эти материалы.
Размеры, отклонение от прямолинейности, толщину защитного слоя бетона до арматуры, положение закладных изделий, качество бетонных поверхностей и внешний вид прогонов следует проверять методами, установленными ГОСТ 13015.0.
Маркировка прогонов - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на торцевой стороне или на концевом участке ребра каждого прогона. На торцевой стороне прогонов, имеющих строповочные отверстия (вместо монтажных петель), должен быть нанесен монтажный знак "Верх изделия" по ГОСТ 13015.2.
Требования к документу о качестве прогонов, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3.
Дополнительно в документе о качестве прогонов должна быть приведена марка бетона по морозостойкости, а для прогонов, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивным воздействием, - показатель проницаемости бетона (если этот показатель оговорен в заказе на изготовление прогонов).
Транспортировать и хранить прогоны следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.
Прогоны следует транспортировать и хранить в положении, при котором ребро прогона находится в вертикальной плоскости. Прогоны должны укладываться на инвентарные прокладки в зоне опорных закладных изделий. Прокладки необходимо располагать строго по одной вертикали.
Расположение прокладок и подкладок между рядами прогонов должно соответствовать указанному на черт. 3 для прогонов типов 1ПР - 3ПР и на черт. 4 - для прогонов типов 4ПР и 5ПР.
Высота штабеля прогонов должна быть не более 2 м.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные безнапорные раструбные и фальцевые трубы (далее - трубы) с круглым отверстием, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.
Если транспортируемая жидкость или грунты являются агрессивными по отношению к железобетону или уплотняющим резиновым кольцам, то трубы и резиновые кольца должны удовлетворять дополнительным требованиям, установленным в проекте трубопровода.
Стандарт не распространяется на железобетонные водопропускные трубы, укладываемые под насыпями железных и автомобильных дорог.
Трубы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Трубы подразделяются на типы:
Т – трубы цилиндрические раструбные со стыковыми соединениями, уплотняемыми герметиками или другими материалами;
ТП - то же, с подошвой;
ТБ – трубы цилиндрические раструбные с упорным буртиком на стыковой поверхности втулочного конца трубы и стыковыми соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами;
ТБП - то же, с подошвой;
ТС - цилиндрические раструбные со ступенчатой стыковой поверхностью втулочного конца трубы и стыковыми соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами;
ТСП - то же, с подошвой;
ТФП - цилиндрические фальцевые с подошвой и стыковыми соединениями, уплотняемыми герметиками или другими материалами.
Трубы подразделяют на три группы по несущей способности:
первую - при расчетной высоте засыпки грунтом 2 м;
вторую - при расчетной высоте засыпки грунтом 4 м;
третью - при расчетной высоте засыпки грунтом 6 м.
Допускается для конкретных условий строительства трубопровода применять трубы при другой расчетной высоте засыпки грунтом.
Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию при расчетной высоте засыпки грунтом в усредненных условиях, которым соответствуют: основание под трубой - грунтовое плоское для труб без подошвы диаметрами условного прохода (Dу) до 500 мм включ. и труб с подошвой всех диаметров или грунтовое профилированное с углом охвата 90° для труб без подошвы Dу более 500 мм; засыпка - грунтом плотностью 1,8 т/мс нормальным уплотнением для труб без подошвы Dу до 800 мм включ. и труб с подошвой всех диаметров или повышенным уплотнением для труб без подошвы Dу более 800 мм; временная нагрузка на поверхности земли НГ-60.
Для труб типа Т, 1600 мм допускается принимать предельные отклонения геометрических параметров, отличные от указанных в табл. 3, на основании расчета точности стыкового соединения по ГОСТ 21780-83 и при обеспечении выполнения требований настоящего стандарта по прочности и трещиностойкости труб.
Отклонения от перпендикулярности торцевой поверхности к продольной оси фальцевых труб не должны превышать, мм:
10 - для труб диаметрами условного прохода 1000 - 1600 мм;
12 - для труб диаметрами условного прохода 2000 - 2400 мм.
Приемка труб - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом трубы принимают: по результатам периодических испытаний - по показателям прочности трещиностойкости и водонепроницаемости труб, а также морозостойкости, водонепроницаемости и водопоглощения бетона; по результатам приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, качества бетонной поверхности, ширины усадочных трещин.
В процессе серийного производства периодические испытания труб нагружением для контроля их прочности и трещиностойкости могут не проводиться, если осуществляется неразрушающий контроль этих показателей по ГОСТ 13015.1.
Периодические испытания труб по прочности и трещиностойкости проводят: 400-1600 мм - раз в 3 мес, 2000 и 2400 мм - раз в 6 мес.
Периодические испытания труб на водонепроницаемость, а также бетона труб на водонепроницаемость и водопоглощение проводят раз в 3 мес.
Трубы по показателям точности геометрических параметров, качества поверхностей (кроме стыковой поверхности раструба и втулочной части труб типов ТБ, ТС, ТБП и ТСП) и толщины защитного слоя бетона до арматуры следует принимать по результатам выборочного контроля.
Трубы типов ТБ, ТС, ТБП и ТСП по размерам и качеству стыковой поверхности раструба и втулочной части следует принимать по результатам сплошного контроля. Допускается осуществлять приемку этих труб по размерам стыковой поверхности раструба и втулочной части по результатам выборочного контроля, если осуществляется операционный контроль соответствующих размеров собранных форм перед формованием.
Испытания труб нагружением для контроля их прочности и трещиностойкости проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8829 и настоящего стандарта.
Испытанию подвергают целую трубу или вырезанный из ее цилиндрической части отрезок длиной не менее 1 м.
Для испытания может быть использована труба, прошедшая гидростатическое испытание на водонепроницаемость.
Трубу считают выдержавшей испытание на трещиностойкость, если наибольшая ширина раскрытия трещин на поверхности трубы при нагрузке, указанной в табл. 2, окажется не более 0,2 мм.
Гидростатическое испытание труб типов ТБ, ТБП, ТС, ТСП на водонепроницаемость следует проводить на установках, имеющих заглушки со стыками, конструкция которых аналогична конструкции стыкового соединения, принятого для труб указанных типов.
Испытание труб типов Т, ТП и ТФП следует проводить на установках с плоскими заглушками.
Для испытания на водонепроницаемость отобранную трубу герметически закрывают с обоих концов заглушками и наполняют водой, не допуская образования "воздушных мешков", затем в течение 1 мин равномерно повышают давление до 0,05 МПа (0,5 кгс/см) и выдерживают трубу под этим давлением 10 мин.
Значение давления определяют на уровне шелыги трубы манометром по ГОСТ 2405. Допускается перед испытанием замачивать трубы в течение 48 ч в ванне или на испытательном стенде путем заполнения их водой.
Трубы считают выдержавшими испытание на водонепроницаемость, если к моменту его окончания не будет обнаружено просачивание воды сквозь стенку в виде течи или отдельных капель.
Появление сырых пятен на наружной поверхности трубы не может служить основанием для браковки трубы.
Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180.
При испытании труб неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0 - ГОСТ 22690.4.
Для оценки прочности бетона труб результаты испытаний вибрированных образцов-кубов умножают на переводной коэффициент, значение которого устанавливают опытным путем, в зависимости от технологии изготовления труб.
Водонепроницаемость бетона следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5 на образцах, изготовленных вибрированием из бетонной смеси рабочего состава.
Водопоглощение бетона труб следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.3 на образцах, отобранных из разных мест трубы. Допускается использовать образцы трубы, испытанной на прочность. Образцы должны быть без видимых трещин.
Морозостойкость бетона труб следует определять по ГОСТ 10060 на образцах, изготовленных вибрированием из бетонной смеси рабочего состава.
Сварные арматурные изделия следует контролировать по ГОСТ 10922.
Размеры и положение арматурных каркасов, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904.
Размеры, отклонения от перпендикулярности торцевых плоскостей и качество поверхностей труб проверяют методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Геометрические размеры контролируют металлическими рулетками по ГОСТ 7502, штангенциркулем по ГОСТ 166, нутромером по ГОСТ 868.
Все применяемые средства измерения должны быть не ниже 2-го класса точности.
Допускается применять специальные нестандартизованные средства измерения геометрических размеров, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326.
Размеры труб проверяют следующим образом: толщину стенок на концах труб измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам; наружные диаметры втулочного конца раструбных труб и их буртика, внутренний диаметр и глубину раструба измеряют по двум взаимно перпендикулярным диаметрам (максимальному и минимальному). Внутренний диаметр раструба следует измерять в средней части его глубины; внутренний диаметр цилиндрической части труб измеряют по двум взаимно перпендикулярным диаметрам - максимальному и минимальному - на расстоянии 0,2-0,4 м от торца трубы; диаметры и глубину фальцев в фальцевых трубах измеряют по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Диаметры фальцев измеряют в середине глубины фальцев; высоту буртика труб измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам; длину трубы измеряют по четырем образующим в двух диаметрально противоположных сечениях.
Транспортирование и хранение труб - по ГОСТ 13015.4.
Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам.
Трубы полезной длиной менее 5 м допускается хранить в вертикальном положении при обеспечении их устойчивости.
Под нижний ряд труб штабеля должны быть уложены параллельно друг другу две подкладки на расстоянии 0,2 м длины трубы от ее торцев. Конструкция подкладок не должна позволять раскатываться нижнему ряду труб.
Трубы типов ТБ и ТБП допускается изготовлять с технологическим уклоном стыковой поверхности раструба и втулочного конца до 2°.
По технологическим условиям допускается изготовлять трубы с размерами раструбов и , отличными от указанных в табл. 6-11, при соблюдении минимальной толщины стенки раструба, установленной настоящим стандартом.
На наружной и внутренней поверхностях труб Dу 2000 и 2400 мм без подошвы вдоль образующих цилиндрической части труб, проходящих посередине зон установки каркасов поперечного армирования, должны быть нанесены несмываемой краской фиксирующие полосы с надписями "лоток" и на диаметрально противоположной стороне - "шелыга".

КОЛЬЦА ДЛЯ КОЛОДЦЕВ, ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЯ, ПЛИТЫ ДНИЩА.

Настоящий стандарт распространяется на бетонные и железобетонные кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для устройства круглых колодцев подземных трубопроводов канализационных, водо- и газопроводных сетей.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев применяют в соответствии с указаниями рабочих чертежей конкретного трубопровода.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам серий 3.003.1-1/87 и 3.900.1-14.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев подразделяют на типы:
КФК - рабочая камера колодца хозяйственно-бытовой (фекальной) канализации;
КДК - то же, внутриквартальных сетей;
КЛК - то же, ливневой канализации;
КЛВ - то же, ливневой канализации, водоприемного;
КВГ - то же, водопроводных и газопроводных сетей;
КС - стеновое кольцо рабочей камеры или горловины колодца;
КО - опорное кольцо;
ПО - опорная плита;
ПД - дорожная плита;
ПН - плита днища;
ПП - плита перекрытия.
В случаях, предусмотренных рабочими чертежами конкретного трубопровода, Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев могут иметь закладные изделия, а также отверстия ниши и вырезы, отличающиеся по расположению и размерам от принятых в рабочих чертежах серий 3.003.1-1/87 и 3.900.1-14.
Показатели расхода бетона и стали на кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев колодцев должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на эти кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев.
Плиты перекрытий подразделяют на группы по несущей способности в зависимости от заглубления плит и нагрузки на поверхности грунта засыпки согласно указаниям рабочих чертежей.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев - по ГОСТ 13015.0. При этом качество поверхностей колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев (за исключением стыковых поверхностей) должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6. К поверхностям, образующим стык колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев, который на строительной площадке замоноличивается, предъявляют требования, установленные для категории А7.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем ко всем поверхностям рабочих камер, стеновых и опорных колец предъявлять требования, установленные для категории А7.
Маркировка колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи наносят на наружную боковую поверхность колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев.
Приемка колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев принимают по результатам:
периодических испытаний - по показателям морозостойкости, водонепроницаемости и водопоглощения бетона;
приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу или марке по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, толщины защитного слоя бетона до арматуры, точности геометрических параметров, качества бетонной поверхности.
Приемку колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев по прочности, жесткости и трещиностойкости осуществляют по комплексу нормируемых и проектных показателей в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
Приемку колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, качества поверхности проводят по результатам выборочного контроля.
В документе о качестве колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев по ГОСТ 13015.3 дополнительно должны быть приведены марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости бетона (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев).
Прочность бетона колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев определяют по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При испытании неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытаний бетона.
Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона определяют по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.
Водопоглощение бетона определяют по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.3.
Сварные арматурные и закладные изделия контролируют по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.
Размеры и положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры определяют по ГОСТ 17625 или ГОСТ 22904.
Размеры, отклонения от плоскостности колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев, ширину раскрытия поверхностных технологических трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев проверяют методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Размеры колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев проверяют следующим образом:
наружные и внутренние диаметры рабочих камер, стеновых и опорных колец, плит перекрытия и днища измеряют по двум взаимно перпендикулярным диаметрам;
толщину стенок рабочих камер и стеновых колец измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам;
высоту рабочих камер и стеновых колец измеряют по четырем образующим в двух диаметрально противоположных сечениях;
толщину плит и опорного кольца измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным направлениям.
Транспортирование и хранение колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев - по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев транспортируют и хранят в рабочем положении.
Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев следует складировать:
рабочие камеры - в один ряд;
стеновые кольца - в два ряда по высоте в соответствии со схемой, приведенной на черт. 1;
опорные кольца и плиты - не более чем в шесть рядов по высоте на прокладках (подкладках) в соответствии со схемой, приведенной на черт. 2.
Внутренние поверхности рабочих камер и стеновых колец могут иметь технологический уклон не более 1,5 %. При этом внутренний диаметр и толщина стенки посередине высоты Кольца колодцев, перекрытия колодцев и днища колодцев должны соответствовать указанным в рабочих чертежах колец колодцев, перекрытий колодцев и днищ колодцев.
Боковые грани плит, изготовляемых в неразъемных формах, могут иметь технологический уклон не более 10 %.
Допускается увеличивать высоту стеновых колец кратно 300 мм до высоты 1790 мм.
Допускается изготовлять до 01.01.93 на действующем оборудовании плиты перекрытий типоразмеров 1ПП20 и 2ПП20 толщиной 150 мм.

БОРДЮРЫ БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ БОРТОВЫЕ.

Бордюры следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Основные параметры и размеры
Бордюры делят на типы:
БР — бордюры прямые рядовые;
БУ — бордюры прямые с уширением;
БУП — поребрик прямые с прерывистым уширением;
БЛ — поребрик прямые с лотком;
БВ — бордюр въездные;
БК — криволинейные.
Марки, форма и класс бетона по прочности на сжатие бордюров должны соответствовать указанным в табл. 1, а размеры и показатели материалоемкости бордюров.
Допускается изготовление бордюров с технологическим уклоном нелицевых вертикальных граней до 5 %, закруглением лицевых граней радиусом до 5 мм и нелицевых — до 15 мм или фасками шириной до 10 мм.
Бордюры длиной 1,0 м из мелкозернистого бетона следует изготовлять по технологии вибропрессования или другой технологии, обеспечивающей физико-механические характеристики по настоящему стандарту.
Бордюры длиной 3,0 и 6,0 м следует изготовлять из тяжелого бетона, армированными.
Примечание. Бордюры длиной 1,0 м из тяжелого бетона допускается изготавливать до 01.01.96.
Бордюры обозначают марками в соответствии с ГОСТ 23009.
Марка бордюра состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных тире.
Первая группа содержит обозначение типа бордюра, длину, высоту и ширину бордюра в сантиметрах, радиус кривизны в метрах для криволинейных бордюров; вторая — класс напрягаемой арматуры.
Пример условного обозначения бордюра
типа БР длиной 1000 мм, высотой 300 мм и шириной 180 мм:
БР 100.30.18
То же, типа БК длиной 1000 мм, высотой 300 мм и шириной 180 мм с радиусом кривизны 8 м:
БК 100.30.18.8
То же, типа БР длиной 6000 мм, высотой 300 мм и шириной 180 мм с напрягаемой арматурой класса А-IV:
БР600.30.18-АIV
Бордюры должны быть прочными и трещиностойкими. Армированные бордюры при испытании на прочность и трещиностойкость нагружением должны выдерживать контрольные нагрузки.
Бетон бордюров марки БР 100.20.8 должен соответствовать классу бетона по прочности на сжатие не менее чем В22,5, а бетон остальных марок бордюров — не менее чем В30.
Класс бетона по прочности на растяжение при изгибе принимают не менее чем В 3,2 для бордюров марки БР 100.20.8 и не менее чем В 4,0 — для остальных марок.
1.3.3. Значение нормируемой отпускной прочности мелкозернистого бетона должно составлять 90 % от класса бетона по прочности на сжатие и класса бетона по прочности на растяжение при изгибе в любое время года.
Значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона должно составлять 90 % от класса бетона по прочности на сжатие и класса бетона по прочности на растяжение при изгибе в холодный период года и 70 % — в теплый период года.
Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном нормируемой передаточной прочности.
Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности и показателей фактической однородности прочности бетона.
Марку бетона по морозостойкости принимают по проекту строительства, но не ниже указанной в табл. 3, в зависимости от расчетной температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства и указывают в заказе на изготовление бордюров.
Водопоглощение бетона бордюров не должно превышать по массе, %:
6 — для бордюров из мелкозернистого бетона;
5 — для бордюров из тяжелого бетона
Подбор состава бетона производят в соответствии с требованиями ГОСТ 27006 и рекомендаций, пособий и методик научно-исследовательских институтов, утвержденных в установленном порядке.
Водоцементное отношение (В/Ц) должно быть не более 0,40.
Бетонные смеси приготавливают по ГОСТ 7473 с применением воздухововлекающих добавок.
Бетонные смеси для тяжелого бетона с маркой по удобоукладываемости П2 или П3 с подвижностью не более 12 см следует приготавливать с обязательным применением пластифицирующих добавок.
Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях с применением воздухововлекающих добавок должен быть от 4 до 5 %.
Для приготовления бетонной смеси следует применять бездобавочный портландцемент, портландцемент с минеральными добавками до 5 % или портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5 % МgO (оксида магния) и не более 8 % С3А (трехкальциевого алюмината), соответствующие ГОСТ 10178.
В качестве заполнителей для бетона следует применять:
природные обогащенные и фракционированные, а также дробленные обогащенные пески по ГОСТ 8736, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633;
щебень из естественного бордюра, гравия и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 10260, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.
Для оптимального состава мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для тяжелого бетона не менее 2,0. Наибольший размер зерен крупного заполнителя 20 мм.
С целью экономии цемента для бетонов следует применять и другие материалы — золы-унос, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592 и ГОСТ 25818, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.
Марка щебня по прочности на сжатие должна быть не ниже 1000.
Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200 и обеспечивать получение бетона проектной марки по морозостойкости.
Добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТ 24211, ГОСТ 26633 и обеспечивать получение бетона, удовлетворяющего требованиям по морозостойкости.
Виды и объем (массу) вводимых добавок определяют опытным путем в зависимости от вида и качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, режимов пропаривания (твердения) бетона.
Рекомендуемые виды и объем (массу) добавок, применяемых для приготовления бетонных смесей, приведены в приложении 4.
В качестве ускорителя твердения для бетонных смесей неармированных бордюров из мелкозернистого бетона следует применять кальций хлористый по ГОСТ 450 или нитрит-нитрат-хлорид кальция по ТУ 6—03—7—04 в объеме до 3 % от массы цемента.
Вода для приготовления бетона — по ГОСТ 23732.
При тепловлажностной обработке бетона следует соблюдать мягкие режимы твердения (температура не выше 70°С) с предельной скоростью подъема и снижения температуры обработки не более 25°С/ч.
Для армирования бордюров следует применять арматурную сталь:
в качестве напрягаемой арматуры — стержневую горячекатаную периодического профиля сталь классов А-IV и А-V по ГОСТ 5781;
в качестве напрягаемой арматуры допускается применять стержневую термомеханически и термически упрочненную периодического профиля сталь классов Ат-IV и Ат-V по ГОСТ 10884;
в качестве ненапрягаемой арматуры — стержневую горячекатаную сталь классов А-III и А-I по ГОСТ 5781 и арматурную обыкновенную проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727;
для монтажных петель следует применять стержневую горячекатаную гладкую арматуру из стали класса А-I марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2 диаметром 6—12 мм по ГОСТ 5781.
При расчетной зимней температуре ниже минус 40 °С для монтажных петель запрещается применение стали марки ВСт3пс2 по ГОСТ 5781.
Значения напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемое по окончании натяжения на упоры, должны быть:
695,8 МПа (7100 кгс/см2) — для арматуры класса A-V;
499,8 МПа (5100 кгс/см2) » » » A-IV.
Отклонения значений напряжений не должны превышать при натяжении арматуры:
±88,2 МПа (±900 кгс/см2) — электротермическим способом;
—5, +10 % — механическим способом.
Сварные арматурные изделия должны соответствовать ГОСТ 10922 и ГОСТ 23279.
Типы, конструкция и размеры сварных соединений арматуры — по ГОСТ 14098.
Значения действительных отклонений геометрических параметров бордюров не должны превышать предельных.
Для армированных бордюров отклонение от толщины защитного слоя бетона не должно превышать ±5 мм.
Отклонение профиля лицевой поверхности криволинейных бордюров от номинальной кривизны не должно превышать 5 мм.
Категория лицевой бетонной поверхности — А6, для нелицевых поверхностей — А7 по ГОСТ 13015.0.
Трещины на поверхности бордюров не допускаются, за исключением поверхностных шириной не более 0,1 мм и длиной до 50 мм, в количестве не более 5 шт. на 1 м2 поверхности армированных бордюров из тяжелого бетона.
Маркировка должна быть нанесена несмываемой краской на торцевую грань не менее чем 10 % бордюров от партии в соответствии с ГОСТ 13015.2.
В марке бордюров длиной 3,0 и 6,0 м следует дополнительно указывать их массу.
Бордюры принимают партиями по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту.
Бордюры принимают:
по результатам периодических испытаний — по показателям прочности, трещиностойкости, морозостойкости, водопоглощению;
по результатам приемосдаточных испытаний — по показателям прочности (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), соответствия арматурных изделий, настоящему стандарту, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, категории бетонной поверхности, марки по удобоукладываемости бетонной смеси, объему вовлеченного воздуха бетонных смесей с воздухововлекающими добавками.
Периодические испытания нагружением предварительно напряженных бордюров для контроля их прочности и трещиностойкости, а также определения прочности бетона на растяжение при изгибе проводят перед началом массового изготовления бордюров и в дальнейшем — при внесении в них конструктивных изменений, изменении технологии изготовления и качества материалов в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
В процессе серийного производства бордюров испытания на трещиностойкость нагружением, а также на прочность на растяжение при изгибе проводят не реже одного раза в 6 мес.
Бетон бордюров на морозостойкость и водопоглощение испытывают при освоении производства, изменении номинального состава бетона, технологии, вида и качества материалов, но не реже одного раза в 6 мес.
Удобоукладываемость бетонной смеси проверяют не реже одного раза в смену.
Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях с воздухововлекающими добавками проверяют не реже одного раза в смену.
Бордюры по показателям точности геометрических параметров, толщине защитного слоя бетона до арматуры, расположению арматуры, наличию монтажных петель, категории бетонной поверхности и ширине раскрытия технологических трещин следует принимать по результатам выборочного контроля в соответствии бордюров из тяжелого бетона и в соответствии с табл. 6 — для бордюров из мелкозернистого бетона, изготовленных по способу вибропрессования.
Партия бордюров, не принятая по результатам выборочного контроля, должна приниматься поштучно. При этом приемка бордюров должна производиться по показателям, по которым партия не была принята.
Возможность использования бордюров, не соответствующих по показателям прочности и морозостойкости, устанавливает проектная организация.
Контроль прочности бетона бордюров проводят по ГОСТ 18105.
Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия бордюров, указанных в заказе, требованиям настоящего стандарта.
Документ о качестве — по ГОСТ 13015.3. В документ о качестве необходимо вносить марку бетона по морозостойкости и показатели водопоглощения бетона.
По требованию потребителя в документ о качестве вносят результаты контрольных испытаний бордюров на прочность и трещиностойкость по ГОСТ 8829.
Испытание бордюров нагружением для контроля их прочности и трещиностойкости проводят по ГОСТ 8829.
Максимальная ширина раскрытия трещин при испытании на прочность и трещиностойкость не должна превышать 0,2 мм.
Испытание бордюров нагружением проводят после достижения бордюрами прочности на сжатие в 28-дневном возрасте.
Прочность бетона на сжатие и растяжение при изгибе следует определять по ГОСТ 10180 или ГОСТ 17624, или ГОСТ 22690.
При изготовлении бордюров по способу — вибропрессования, приводящему к изменению состава бетона, принимают поправочный коэффициент к прочности бетона контрольных образцов, устанавливаемый экспериментально в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. При этом поправочный коэффициент следует принимать не менее 1.
Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134 при насыщении образцов бетона бордюров перед испытанием 5%-ным водным раствором хлорида натрия.
При этом допускается снижение прочности на сжатие бетона образцов не более чем на 5 % и потеря их массы не более чем на 3%.
Водопоглощение бетона бордюров определяют по ГОСТ 12730.3.
Удобоукладываемость бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1.
Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси с воздухововлекающими добавками контролируют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.3.
Контроль сварных арматурных изделий следует проводить по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.
Силу натяжения арматуры, контролируемую по окончании натяжения, измеряют по ГОСТ 22362.
Размеры и положение арматурных изделий в камне, толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 или ГОСТ 22904.
При отсутствии необходимых приборов допускается определение указанных параметров вырубкой борозд и обнажением арматуры бордюра с последующей заделкой борозд и мест обнажений арматуры мелкозернистым бетоном или бетоном, из которого изготовлен бордюр.
Размеры, отклонения от прямолинейности и перпендикулярности бордюров, ширину раскрытия технологических трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Длину криволинейных бордюров измеряют по верхнему краю выпуклой стороны, а отклонение профиля лицевой поверхности от номинальной кривизны проверяют шаблоном.
Бордюры перевозят транспортом любого вида в соответствии с требованиями ГОСТ 9238 и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов».
Бордюры в открытых вагонах и на грузовых автомобилях следует перевозить в пакетах контейнерах по ГОСТ 20259 или на поддонах по ГОСТ 18343 с перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или проволокой по ГОСТ 3282, обеспечивающих жесткую фиксацию и сохранность бордюров.
Запрещается погрузка бордюров навалом и разгрузка их сбрасыванием.
Бордюры следует хранить на складе готовой продукции рассортированными по маркам в штабелях или пакетах высотой до 2 м.
Бордюры в штабелях должны быть уложены на деревянные прокладки толщиной не менее 30 мм по ТУ 400—1—225 или прокладки из других материалов, обеспечивающих сохранность. бордюров, расположенные по вертикали одна под другой на расстоянии 0,2 длины бордюра от торца. Нижний ряд бордюров следует укладывать на поперечные прокладки шириной не менее 80 мм.
На нелицевой вертикальной поверхности бордюров допускается делать выемку кессонного типа глубиной не более 50 мм, при этом толщина бордюра должна быть не менее 80 мм.
Допускается по заказу потребителя бордюры марки БР100.20.8 изготовлять длиной 0,6 и 0,8 м.
При технико-экономическом обосновании допускается изготовление бордюров типов БР100 и БВ100 лицевой поверхностью вниз с установкой монтажных петель в соответствии с приложением 3.
Допускается изготовление бордюров типов БР300 и БР600 с торцевыми гранями, имеющими вертикальные гребни с одной стороны и пазы — с противоположной стороны.
Допускается изготовление бордюров типов БВ100 и БК100 с закруглениями лицевой части радиусом до 30 мм.
По согласованию потребителя с разработчиком настоящего стандарта допускается изготовление бордюров типов БР100, БР300 и БК100 с прерывистым уширением.
Допускается замена в бордюрах марок БР300.30.15, БР300.30.18, БУ300.30.29, БУ300.30.32, БУП300.30.29, БУП300.30.32 стержневой горячекатаной арматуры периодического профиля класса А-III диаметром 6 мм на арматурную проволоку периодического профиля Вр-I площадью рабочего сечения, эквивалентной по прочности классу А-III.

МАРШИ И ПЛОЩАДКИ ЛЕСТНИЦ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ
Настоящий стандарт распространяется на железобетонные марши, площадки и накладные проступи (далее - Лестничные марши, лестничные площадки, ступени), изготовляемые из тяжелого бетона или легкого бетона (средней плотности от 1600 до 2000 кг/м включ.) и предназначенные для устройства лестниц в зданиях различного назначения.
Железобетонные марши, площадки и накладные проступи, предназначенные для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции, должны удовлетворять дополнительным требованиям, установленным проектной документацией здания согласно требованиям СНиП 2.03.11.
Лестничные марши подразделяют на следующие типы:
ЛМ - плоские лестничные марши без фризовых ступеней
ЛМФ – марши ребристые с фризовыми ступенями
ЛМП – марши ребристые с полуплощадками
Лестничные площадки подразделяют на следующие типы:
1ЛП - плоские для маршей типа ЛМ
Марши и площадки предназначены для применения в лестницах на расчетные временные нагрузки (при коэффициенте надежности по нагрузке =1,2 и без учета собственного веса:
3,5 кПа (360 кгс/м) - для жилых зданий;
4,7 кПа (480 кгс/м) - для общественных зданий, производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий.
Лестничные марши, лестничные площадки, ступени, при необходимости, изготовляют в двух вариантах исполнения: правом и левом - для лестниц с подъемом соответственно против часовой и по часовой стрелке.
Железобетонные марши, площадки и накладные проступи, ступени изготовляют с отделкой верхних лицевых поверхностей следующих видов:
- с гладкой поверхностью из тяжелого бетона на обычном цементе;
- с шлифованной мозаичной поверхностью декоративного конструкционного слоя из бетона на обычном, белом или цветном цементах и на мраморном щебне (для площадок и накладных проступей);
- с облицовкой керамической плиткой (для площадок).
Лестничные марши, лестничные площадки, ступени обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009.
Марка железобетонные маршей, площадок и накладных проступей состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
Первая группа содержит обозначение типа элемента лестницы и габаритные размеры: длину и ширину в дециметрах (значения которых округляют до целого числа), а для маршей дополнительно указывают координационную высоту марша (высоту вертикальной проекции) в дециметрах. Длину маршей типа ЛМП без нижней полуплощадки указывают в марке, равной длине основного марша этого типа (с двумя полуплощадками). Для конечных площадок и накладных проступей, укладываемых на верхние конечные ступени маршей, первую группу дополняют строчной буквой "в".
Для маршей и площадок - расчетную временную нагрузку, обозначаемую цифрами 4 при нагрузке 3,5 кПа (360 кгс/м) и 5 при нагрузке 4,7 кПа (480 кгс/м), а для маршей и площадок, изготовляемых из легкого бетона, - вид бетона, обозначаемый прописной буквой "Л";
- для накладных проступей - левое исполнение и вид отделки верхней лицевой поверхности.
В третьей группе указывают: - для маршей и площадок - левое исполнение и вид отделки верхней лицевой поверхности;
- для площадок - наличие опорных консолей (при необходимости), отверстий для пропуска мусоропроводов и усиления узла для опирания маршей, обозначаемое соответственно строчными буквами "к", "м" и "у";
- для маршей типа ЛМП - цифрами обозначают: 1 - марш с верхней удлиненной полуплощадкой, 2 - марш с нижней удлиненной полуплощадкой, 3 - марш без нижней полуплощадки.
Виды отделки верхней лицевой поверхности элементов лестниц в марке обозначают следующими прописными буквами (за исключением гладкой бетонной поверхности, которую в марке не указывают):
- шлифованная мозаичная поверхность;
- облицованная керамической плиткой.
Левое исполнение железобетонных маршей, площадок и накладных проступей обозначают строчной буквой "л".
Для элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции, в марке дополнительно указывают показатель проницаемости бетона (например, - пониженной проницаемости), а для элементов лестниц, предназначенных для зданий с расчетной сейсмичностью 7 - 9 баллов, - строчную букву "с".
Допускается принимать обозначения марок элементов лестниц в соответствии с рабочими чертежами конструкций до их пересмотра.
Лестничные марши, лестничные площадки, ступени должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:
- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);
- по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;
- по плотности легкого бетона;
- по истираемости бетона;
- к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в т.ч. для монтажных петель;
- по отклонению толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;
- по защите от коррозии.
Железобетонные марши, площадки и накладные проступи должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости. При этом испытания элементов лестниц нагружением не проводят.
Марши и площадки должны выпускаться с законченной отделкой верхних лицевых поверхностей.
Допускается по согласованию с потребителем производить поставку маршей и площадок без уложенных накладных проступей, которые должны поставляться в комплекте с маршами или отдельно с предприятия - изготовителя накладных простулей и устанавливаться на марши на строительной площадке.
Для лестниц общественных зданий в установленном порядке допускается применять накладные проступи из плит природного камня.
Лестничные марши, лестничные площадки, ступени следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 или из легкого бетона плотной структуры по ГОСТ 25820.
Нормируемая отпускная прочность бетона элементов лестниц должна составлять (в процентах от класса или марки бетона по прочности на сжатие):
70 - при поставке элементов лестниц в теплый период года;
80 - при поставке накладных проступей в холодный период года;
85 - при поставке маршей и площадок в холодный период года.
Истираемость мозаичного декоративного конструкционного слоя бетона элементов лестниц на щебне из мрамора не должна превышать 1,8 г/см.
Для армирования элементов лестниц следует применять:
- стержневую горячекатаную арматурную сталь классов А-I, А-III по ГОСТ 5781 и А-IIIв, изготовляемую из арматурной стали класса А-III, упрочнением вытяжкой, с контролем величины напряжения и предельного удлинения;
- стержневую термомеханически упрочненную арматурную сталь классов Ат 400С, Ат 500С и Ат 600С по ГОСТ 10884;
- проволоку класса Вр-1 по ГОСТ 6727 и класса Врп-1 по ТУ 14-4-1322.
В площадках с каналами для скрытой электропроводки диаметр канала должен быть не более 25 мм, а расстояние от поверхности канала до арматуры площадок - не менее 10 мм.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду элементов лестниц - по ГОСТ 13015.0. При этом качество поверхностей конструкций (кроме поверхностей, отделываемых в процессе изготовления) должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий:
А2 - лицевой, верхней;
А3 - лицевой, нижней и боковых;
А7 - нелицевой, невидимой в условиях эксплуатации.
По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены вместо указанных следующие категории поверхностей:
А1 - лицевой верхней, полной заводской готовности;
А5 - лицевой верхней, подготовленной под облицовку керамическими плитками;
А6 - лицевых, нижней и боковых, к которым не предъявляют требования по качеству отделки.
В бетоне элементов лестниц, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин на нижней и торцовых поверхностях элементов, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.
Поверхность мозаичного декоративного конструкционного слоя площадок и накладных проступей должна иметь равномерное (или предусмотренное проектной документацией) распределение мраморного щебня. В первом случае участки без мраморного щебня площадью более 3 см2 не допускаются.
На поверхностях площадок, облицованных керамической плиткой, перепад между керамическими плитками по высоте и отклонению по толщине растворных швов не должен превышать 1 мм.
Изделия и материалы, применяемые для отделки элементов лестниц, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий на эти изделия и материалы.
Приемку элементов лестниц следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.
Приемка железобетонных маршей, площадки и накладных проступей, ступеней по показателям их прочности, жесткости и трещиностойкости, по морозостойкости и истираемости бетона, а также по водонепроницаемости бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует производить по результатам периодических испытаний.
Приемку элементов лестниц по показателям прочности (классу или марке по прочности на сжатие, отпускной прочности) бетона, средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий типовой проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров и толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, категорий бетонной поверхности элементов лестниц следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При испытании элементов лестниц неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.
Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Среднюю плотность легкого бетона следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.1 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Истираемость бетона элементов лестниц следует определять по ГОСТ 13087.
Методы контроля и испытаний сварных арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.
Размеры и отклонения от прямолинейности поверхностей, ширину раскрытия технологически трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона элементов лестниц следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 13015.0, ГОСТ 13015.1.
Положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры конструкции с последующей заделкой борозд.
Маркировка элементов лестниц - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковых гранях маршей и площадок, обращенных к стене лестничной клетки, и на нелицевых поверхностях накладных проступей.
Транспортировать и хранить Лестничные марши, лестничные площадки, ступени следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.
Марши и площадки (кроме маршей типа ЛМП) следует транспортировать и хранить в штабелях в горизонтальном положении, при этом марши следует располагать ступенями вверх. Высота штабеля при хранении маршей и площадок не должна превышать 2,5 м.
Марши с полуплощадками (типа ЛМП) следует транспортировать и хранить в положении "на ребро". Допускается хранить марши других типов в положении "на ребро" при надежном их закреплении в этом положении.
Подкладки и прокладки между рядами маршей и площадок должны быть толщиной не менее 30 мм и установлены в местах расположения строповочных отверстий или монтажных петель.
Накладные проступи следует транспортировать и хранить в контейнерах или пакетах.
Допускается хранить накладные проступи без применения контейнеров. В этом случае они должны быть уложены в штабель попарно лицевыми поверхностями вплотную одна к другой. Подкладки под нижний ряд накладных проступей и прокладки между рядами должны быть толщиной не менее 25 мм и расположены на расстоянии 200 мм от торцов накладных проступей.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные плиты и плиты с ненапрягаемой арматурой, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для устройства сборных покрытий постоянных и временных городских дорог под автомобильную нагрузку Н-30 и Н-10.
Плиты применяют для дорог в районах с расчетной температурой наружного воздуха (средней наиболее холодной пятидневки района строительства по СНиП 2.01.01-82) до минус 40°С включительно.
При применении плит в климатическом подрайоне IVA должны учитываться дополнительные требования СНиП 2.03.01-84 к конструкциям, предназначенным для эксплуатации в этом районе.
Допускается применение данных плит для дорог в районах с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 40°С при соблюдении требований, предъявляемых СНиП 2.03.01-84 к конструкциям, предназначенным для эксплуатации в этих условиях.
Стандарт не распространяется на железобетонные плиты для внутренних автомобильных дорог промышленных предприятий, для внутрихозяйственных автомобильных дорог по СНиП 2.05.07-85, а также на плиты многоразового использования для временных дорог на строительных площадках.
Типы, основные параметры и размеры
Плиты подразделяют на типы в зависимости:
от назначения:
1 – дорожные плиты для постоянных дорог,
2 – плиты покрытия дорог для временных дорог;
от конфигурации:
П – дорожная плита прямоугольная,
ПБ – плита дорожная прямоугольная с одним совмещенным бортом;
ПББ – плита бетонная прямоугольная с двумя совмещенными бортами;
ПТ - трапецеидальная;
ПШ - шестиугольная;
ПШД - дорожная плита шестиугольная осевая диагональная;
ПШП - дорожная плита шестиугольная осевая поперечная;
ДПШ - дорожные плиты диагональная половина шестиугольной плиты;
ППШ - поперечная половина шестиугольной плиты.
Плиты для временных дорог изготовляют без монтажных скоб. В этих плитах ниши для монтажных скоб допускается не устраивать.
По согласованию с потребителем допускается изготовление плит типа П и ПТ с пазами для беспетлевого монтажа в соответствии с черт.7 или с отверстиями для цангового захвата вместо монтажных петель и устройства ниш для них. При этом в предварительно напряженных плитах для постоянных дорог взамен монтажных петель необходима установка скоб. Число отверстий для цанговых захватов и их расположение определяют исходя из технологии изготовления плит и их монтажа.
Рабочая поверхность плит (верхняя поверхность дорожного покрытия) должна иметь рифление согласно черт.8, а плит, изготовляемых этой поверхностью "вверх", должна быть шероховатой.
Допускается изготовление плит с фаской размером не более 10 мм на лицевой поверхности дорожной плиты.
Допускается изготовление плит с технологическими скосами в местах установки монтажных петель и скоб не более 5 мм, а также с технологическими нишами под скобами глубиной 20 мм.
Инвентарные плиты для временных дорог допускается изготовлять с технологическими скосами не более 8 мм.
Допускается изготовление на действующем оборудовании плит общим видом, отличным от габаритных размеров плиты и при соблюдении всех остальных требований, установленных настоящим стандартом.
Для беспетлевых плит допускаются изменения формы плит, связанные с технологией их изготовления (наличие и размеры фасок, радиусов закруглений и т.д.).
Для дорожных плит с ненапрягаемой арматурой допускается вертикальное расположение монтажных петель.
Допускается смещение монтажных петель в пределах ниш от середины плиты вдоль ее грани до положения зеркально заменяемым привязкам петель.
Петли не должны выступать за рабочую поверхность грани плиты.
Для подъема и монтажа беспетлевых бетонных плит следует применять специальные захватные устройства или цанговые захваты, конструкцию которых принимает изготовитель по согласованию с потребителем и Госгортехнадзором СССР.
Плиты обозначают марками в соответствии с ГОСТ 23009-78.
Марка плиты состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.
Первая группа содержит обозначение типа плиты и ее номинальные размеры в дециметрах (с округлением значений до целого числа):
для прямоугольных плит - длину и ширину;
для трапецеидальных плит - длину;
для шестиугольных плит - диагональ.
Во второй группе приводят значение нагрузки, на которую рассчитана плита.
Для предварительно напряженных плит во второй группе марки приводят также класс напрягаемой арматурной стали.
Марку плит, изготовляемых с пазами для беспетлевого монтажа или с отверстиями для цангового захвата (вместо монтажных петель), дополняют буквой Б.
Пример условного обозначения (марки):
плиты для постоянных дорог (тип 1), прямоугольной, длиной 6000 и шириной 1750 мм, рассчитанной под автомобиль массой 30 т, с напрягаемой арматурой из арматурной стали класса A-V: 1П60.18-30AV
То же, трапецеидальной, длиной 5500 мм, рассчитанной под автомобиль массой 30 т, с напрягаемой арматурой из арматурной стали класса A-IV: 1ПТ55-30AIV
То же, плиты для временных дорог (тип 2), прямоугольной, длиной 3000 и шириной 1750 мм, рассчитанной под автомобиль массой 10 т, с ненапрягаемой арматурой: 2П30.18-10
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по чертежам, приведенным в ГОСТ 21924.1-84 и ГОСТ 21924.2-84.
Плиты подлежат изготовлению в формах, обеспечивающих соблюдение установленных настоящим стандартом требований к качеству и точности изготовления плит.
Плиты должны иметь заводскую готовность, соответствующую требованиям настоящего стандарта.
Плиты по прочности и трещиностойкости должны выдерживать контрольные нагрузки, указанные в ГОСТ 21924.1-84 и ГОСТ 21924.2-84.
Плиты должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:
по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, отпускной и передаточной);
к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
к качеству арматурных и закладных изделий и их положению в плите;
по маркам арматурной стали;
по маркам стали для закладных изделий и монтажных петель;
по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры.
Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3 включительно классов по прочности на сжатие и марок по прочности на растяжение при изгибе, указанных в ГОСТ 21924.1-84 и ГОСТ 21924.2-84.
Бетон должен удовлетворять требованиям ГОСТ 26633-85.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона следует принимать равным 70% класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе. При поставке плит в холодный период года (по ГОСТ 13015.0-83) значение нормируемой отпускной прочности бетона может быть повышено, но не более 90% класса по прочности на сжатие и марки по прочности на растяжение при изгибе, а для плит, предназначенных для временных дорог, - до 100%.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона должно соответствовать указанной в заказе на изготовление плит согласно проектной документации конкретного сооружения.
Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных плит составляет 70% класса бетона по прочности на сжатие.
Передача усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) должна производиться после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.
Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости принимаются для плит, предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной расчетной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), соответственно:
до минус 5°С включ. - F100 и W2;
ниже минус 5 до минус 15°С включ. - F150 и W4;
ниже минус 15°С - F200 и W4.
Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости для плит, предназначенных для временных дорог в районах со среднемесячной расчетной температурой наиболее холодного месяца:
до минус 5 °С включ. - F75 и W2;
ниже минус 5°С до минус 15°С включ.- F100 и W2;
ниже минус 15°С - F150 и W2.
Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости указывают в заказе на изготовление плит в соответствии с установленными проектной документацией конкретного сооружения.
Бетон плит должен иметь водопоглощение не более 5% по массе.
Температура изотермической выдержки при тепловлажностной обработке плит не должна превышать 70°С.
Для приготовления бетона следует применять портландцемент по ГОСТ 10178-85 с дополнительными требованиями для бетона дорожных покрытий.
Допускается применение портландцемента по ТУ 21-20-51-83.
Заполнители - по ГОСТ 10268-80 (крупность зерен крупного заполнителя не более 20 мм).
Пластифицирующие и воздухововлекающие (газообразующие) добавки, применяемые для приготовления бетона, должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Требования к арматуре и арматурным изделиям.
В качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных плит следует применять стержневую термомеханически упрочненную арматурную сталь классов Ат-V, Ат-IV и АТ-IVС и горячекатаную классов - А-V и Ат-IV.
Несвариваемая арматурная сталь классов Ат-V и Ат-IV должна применяться в виде целых стержней мерной длины без сварных стыков.
В качестве ненапрягаемой арматуры должна применяться арматурная проволока класса Вр-I и стержневая арматурная сталь классов Ат-IIIС, А-III и А-I.
Арматурная сталь должна удовлетворять требованиям:
стержневая арматурная сталь классов A-V, A-IV, А-III и А-I - ГОСТ 5781-82;
термомеханически и термически упрочненная арматурная сталь классов Ат-V, Ат-IV, Ат-IVC и Ат-IIIC - по ГОСТ 10884-81;
арматурная проволока класса Вр-I - ГОСТ 6727-80.
Форма и размеры арматурных изделий для плит должны соответствовать приведенным в ГОСТ 21924.3-84.
Арматурные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.
Значения напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемых по окончании натяжения ее на упоры, и предельные отклонения этих напряжений - по ГОСТ 21924.1-84.
Требования к точности изготовления плит.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду плит.
. Рифление поверхности плиты образуют путем применения в качестве днища поддона формы листовой рифлений стали по ГОСТ 8568-77 с ромбическим рифлением. Глубина рифа - не менее 1,0 мм.
Рифленая поверхность плиты долями иметь четкий рисунок рифления без околов граней канавок.
Шероховатость рабочей поверхности плит, изготовляемых этой поверхностью "вверх", получают за счет обработки поверхности (после уплотнения бетонной смеси) капроновыми щетками или брезентовой лентой.
Размеры раковин и местных наплывов на рабочей поверхности плиты не должны превышать:
по диаметру или наибольшему размеру раковин 15 мм
по глубине раковин и высоте местных наплывов 10 мм.
Размеры раковин на нерабочей поверхности и боковых гранях плиты не должны превышать по диаметру или наибольшему размеру 20 мм.
Отколы бетона ребра (при их суммарной длине на 1 м ребра до 100 мм) не должны превышать 10 мм по глубине, измеряемой по рабочей поверхности плиты, и 20 мм - по нерабочий поверхности плиты.
Трещины на поверхностях плит не допускаются, за исключением поверхностных усадочных и технологических шириной не более 0,1 мм и длиной не более 50 мм в количестве не более пяти на 1,5 м2 поверхности плиты.
Приемку плит следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и настоящего стандарта.
Испытание плит по прочности и трещиностойности нагружением производят перед началом их массового изготовления, при внесении в них конструктивных изменений или изменении технологии изготовления плит.
Приемку плит по показателям прочности бетона (классу по прочности на сжатие, отпускной и передаточной прочности), расположения арматуры и натяжения напрягаемой арматуры), соответствия арматурных изделий, прочности сварных соединений, толщины защитного слоя бетона до арматуры, точности геометрических параметров, качества поверхностей следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
Приемку шестиугольных плит по показателям прочности бетона на растяжение при изгибе производят по результатам приемо-сдаточных испытаний, а прямоугольных и трапецеидальных плит - по результатам периодических испытаний не реже одного раза в месяц.
Приемочный контроль прочности бетона следует производить по ГОСТ 18105-86.
Приемку плит по морозостойкости, водонепроницаемости и водопоглощению бетона следует проводить по результатам периодических испытаний.
В случаях, если при проверке будет установлено, что отпускная прочность бетона плит не удовлетворяет требованиям, приведенным в п.2.6, поставка плит потребителю не должна производиться до достижения бетоном плит прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие.
При приемке плит по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры и качества поверхностей, контролируемым путем измерений, следует применять выборочный одноступенчатый контроль.
Испытание плит по прочности и трещиностойкости следует проводить нагружением по ГОСТ 8829-85 с учетом требований настоящего стандарта.
Испытание плит нагружением проводят после достижения бетоном плит прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие и марке по прочности на растяжение при изгибе.
Допускается использовать для испытаний плиты, имеющие раковины, местные наплывы и околы бетона, размеры которых превышают допускаемые настоящим стандартом (п.2.9.1) не более чем в два раза, и другие дефекты, не влияющие на прочность плит.
Значения контрольной нагрузки при испытании плит по прочности и трещиностойкости принимают по ГОСТ 21924.1-84 и ГОСТ 21924.2-84.
Ширину раскрытия трещин замеряют в местах ее наибольшего раскрытия при помощи отсчетного микроскопа типа МПБ-2 с ценой деления 0,05 мм и набора щупов по ГОСТ 882-75.
Прочность бетона на сжатие и растяжение при изгибе следует определять по ГОСТ 10180-78 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях по ГОСТ 18105-86.
Допускается определять фактическую прочность бетона плит ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-86 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0-77 - ГОСТ 22690.4-77, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытаний бетона.
Морозостойкость бетона следует определять из серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава, по ГОСТ 10060-86. При этом бетонные образцы перед испытанием должны быть насыщены 5%-ным раствором хлористого натрия и в таком же растворе должны оттаивать после каждого цикла замораживания.
Водонепроницаемость бетона следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.5-84 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси следует определять по ГОСТ 10181.0-81 и ГОСТ 10181.3-81.
Измерение напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемых по окончании натяжения, следует проводить по ГОСТ 22362-77.
Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления плит, должны соответствовать установленным государственными стандартами или техническими условиями на эти материалы.
Размеры, отклонения от прямолинейности, неплоскостность, толщину защитного слоя, положение монтажно-стыковых элементов, качество бетонных поверхностей и внешний вид плит следует проверять методами, установленными ГОСТ 13015-75.
Маркировка плит - по ГОСТ 13015.2-81.
Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковой или торцевой гранях каждой плиты.
Требование к документу о качестве плит, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81.
Кроме основных фактических показателей качества, в документе дополнительно должны быть приведены:
марки бетона по морозостойкости;
марка бетона по водонепроницаемости;
водопоглащение бетона.
Хранение и транспортирование плит должно производиться в рабочем (горизонтальном) положении.
Плиты следует хранить на складах грузоотправителей и грузополучателей в штабелях рассортированными по маркам и партиям.
Высота штабеля должна быть не более 2,0 м.
Нижний ряд плит в штабеле следует укладывать по плотному, тщательно выравненному основанию на подкладки, расположенные у мест подъема плит.
Толщина подкладок должна быть при грунтовом основании не менее 100 мм, а при жестком основании - не менее 50 мм.
Плиты при хранении в штабеле, а также при транспортировании необходимо укладывать на поперечные прокладки толщиной не менее 25 мм, расположенные строго по вертикали одна над другой у мест подъема плит.
При этом следует обеспечивать возможность захвата каждой плиты краном и свободный подъем ее для погрузки на транспортные средства и монтажа.
Погрузка, транспортирование и разгрузка плит должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность повреждения плит.
Не допускается:
разгрузка плит сбрасыванием;
захват плит за подъемные технологические петли при погрузке, разгрузке и монтаже.
Высота штабеля плит при транспортировании устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов.
Плиты следует транспортировать автомобильным или железнодорожным транспортом в рабочем положении (лицевой поверхностью вверх) с надежным закреплением, предохраняющим плиты от смещения.
Плиты при транспортировании не должны подвергаться ударам и толчкам.
Погрузку, крепление и транспортирование плит на открытом железнодорожном подвижном составе (полувагоны и платформы) следует осуществлять в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.
При погрузке, транспортировании, разгрузке и хранении плит следует соблюдать требования СНиП III-4-80.

ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ МНОГОПУСТОТНЫЕ ДЛЯ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные многопустотные плиты перекрытия, изготовляемые из тяжелого, легкого и плотного силикатного бетонов и предназначаемые для несущей части перекрытий зданий и сооружений различного назначения.
Плиты железобетонные применяют в соответствии с указаниями рабочих чертежей плит и дополнительными требованиями, оговариваемыми при заказе этих конструкций.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Бетонные плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов зданий (сооружений).
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовлять плиты пустотные, отличающиеся типами и размерами от приведенных в настоящем стандарте, при соблюдении остальных требований этого стандарта.
Плиты подразделяют на типы:
1ПК — панель перекрытия толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм. предназначенная для опирания по двум сторонам;
1ПКТ — панель перекрытий толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм. предназначенная для опирания по трем сторонам;
1ПКК — плита пустотная толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм. предназначенная для опирания по четырем сторонам;
2ПК — панель пустотная толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенная для опирания по двум сторонам;
2ПКТ — плита железобетонная толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенная для опирания по трем сторонам;
2ПКК — плиты железобетонные толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенные для опирания по четырем сторонам;
3ПК — панель перекрытия толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенная для опирания по двум сторонам;
3ПКТ — панель перекрытий толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенная для опирания по трем сторонам;
3ПКК — панели перекрытий толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенные для опирания по четырем сторонам;
4ПК — панели перекрытий толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и вырезами в верхней зоне по контуру, предназначенные для опирания по двум сторонам;
5ПК — плиты железобетонные толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;
6ПК — плита железобетонная толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм, предназначенная для опирания по двум сторонам;
7ПК — панель перекрытия толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм, предназначенная для опирания по двум сторонам;
ПГ — панели перекрытий толщиной 260 мм с грушевидными пустотами, предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПБ — плита железобетонная толщиной 220 мм, изготовляемые методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Конструктивные длину и ширину плит (за исключением плит покрытий типа ПБ) следует принимать равными соответствующему координационному размеру, уменьшенному на величину 1 (зазор между смежными плитами перекрытий) или 2 (расстояние между смежными плитами при наличии между ними разделяющего элемента, например, антисейсмическою пояса, вентиляционных каналов, ригеля, балки прогона железобетонного), или увеличенному на величину 3 (например, для плит, опираемых на всю толщину стен лестничной клетки зданий с поперечными несущими стенами).
Форма и размеры плит перекрытий типа ПБ должны соответствовать установленным рабочими чертежами плит, разработанными в соответствии с параметрами формовочного оборудования предприятия-изготовителя этих плит.
За длину плит принимают размер стороны плиты покрытия, не опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит, предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам; меньший из размеров плиты в плане ( для плит, предназначаемых для опирания по контуру.
Плиты типов 1ПКТ, 2ПКТ, 3ПКТ, 1ПКК, 2ПКК и 3ПКК могут иметь технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит производится путем уменьшения диаметра пустот через одну из них на обеих опорах без заделки противоположных концов пустот.
В плитах, предназначенных для зданий (сооружений) при расчетной сейсмичности 7-9 баллов, крайние пустоты плиты могут отсутствовать в связи с необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры для связей между плитами покрытий, стенами, антисейсмическими поясами, балками, ригелями.
Область применения плит перекрытия:
Крупнопанельные здания, в том числе здания при расчетной сейсмичности 7-9 баллов
Здания (сооружения) со стенами из кирпича, камней и блоков, за исключением зданий (сооружений) при расчетной сейсмичности 7-9 баллов
Каркасные здания (сооружения), в том числе здания (сооружения) при расчетной сейсмичности 7-9 баллов
Пустоты в бетонных плитах, предназначенных для опирания по двум или трем сторонам, следует располагать параллельно направлению, по которому определяется длина плит. В плитах, предназначенных для опирания по четырем сторонам, пустоты следует располагать параллельно любой из сторон контура плиты.
Расстояние между центрами пустот плит типов ПГ и ПБ назначают в соответствии с параметрами формовочного оборудования предприятия-изготовителя этих плит.
Плиты пустотные следует изготовлять с углублениями или пазами на боковых гранях для образования после замоноличивания прерывистых или непрерывных шпонок, обеспечивающих совместную работу плит перекрытий на сдвиг в горизонтальном и вертикальном направлениях.
По согласованию изготовителя с потребителем и проектной организацией — автором проекта конкретного здания (сооружения) допускается изготовлять плиты перекрытий без углублений или пазов для образования шпонок.
Пустотные плиты, предназначенные для опирания по двум или трем сторонам, следует изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм, длиной менее 4780 мм, с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты железобетонные толщиной 260 мм, длиной менее 5680 мм, а также плиты перекрытий толщиной 220 мм, любой длины, с пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с ненапрягаемой арматурой.

Плиты бетонные следует изготовлять с усиленными торцами. Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (пуансоном). При расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен, не превышающей 1,67 МПа (17 кгс/см2), допускается по согласованию изготовителя с потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами.

Способы усиления и минимальные размеры заделок устанавливают в рабочих чертежах или указывают при заказе плит.
В случаях, предусмотренных рабочими чертежами конкретного здания (сооружения), плиты железобетонные могут иметь закладные изделия, выпуски арматуры, местные вырезы, отверстия и другие дополнительные конструктивные детали.

Для подъема и монтажа плит применяют монтажные петли или специальные захватные устройства, конструкцию которых устанавливает изготовитель по согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в пустотных плитах, предусмотренных для беспетлевого монтажа, принимают по чертежам, входящим в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Показатели расхода бетона и стали на плиты должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих плит с учетом возможных уточнений, внесенных проектной организацией в установленном порядке.
Плиты перекрытия многопустотные применяют с учетом их предела огнестойкости, указанного в рабочих чертежах плит.
Плиты обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка плиты состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
В первой группе указывают обозначение типа плиты, длину и ширину плиты в дециметрах, значения которых округляют до целого числа.
Во второй группе указывают расчетную нагрузку на плиту перекрытия в кило паскалях (килограмм-сила на квадратный метр) или порядковый номер плиты перекрытия по несущей способности; класс стали напрягаемой арматуры (для предварительно напряженных плит); вид бетона Л — легкий бетон, С — плотный силикатный бетон; тяжелый бетон не обозначают).
В третьей группе, при необходимости, указывают дополнительные характеристики, отражающие особые условия применения плит (например, их стойкость к воздействию агрессивных газообразных сред, сейсмическим воздействиям), а также обозначения конструктивных особенностей плит (например, наличие дополнительных закладных изделий).
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной 6280 мм, шириной 1490 мм, рассчитанной под расчетную нагрузку 8 кПа, изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V: 1ПК63.15-8АТVЛ
Плиты перекрытия должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости и при испытании их нагружением в случаях, предусмотренных рабочими чертежами, выдерживать контрольные нагрузки.
Плиты должны удовлетворять требованиям по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной); по морозостойкости бетона, а для плит пустотных, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, — также по водонепроницаемости бетона; по средней плотности легкого бетона; к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе монтажных петель; по отклонениям толщины защитного слоя бетона до арматуры; по защите от коррозии.
Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных плит из тяжелого или легкою бетона для теплого периода года должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона, а плитперекрытия с ненапрягаемой арматурой — 70% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке. При поставке этих плит в холодный период года или для обеспечения сохранности их при перевозке железнодорожным транспортом в теплый период года (по согласованию между изготовителем и потребителем плит) нормируемая отпускная прочность бетона может быть повышена до 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке.
Нормируемая отпускная прочность бетона плит из плотного силикатного бетона должна быть равна 100% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке.
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:
в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую классов A-IV, А-V и A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения;
в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса В-I по ГОСТ 6727 и класса В-600 по ТУ 14—4—1322.
В плитах перекрытия, изготовляемых методами непрерывного безопалубочного формования на длинных стендах, непрерывного армирования, а также с использованием разнотемпературного электротермического натяжения применяют высокопрочную проволочную арматуру по ГОСТ 7348 и канаты по ГОСТ 13840.
Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в плитах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих плит.
Сварные арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922.
Значения напряжении в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании натяжения ее на упоры, должны соответствовать указанным в рабочих чертежах плит.
Значения фактических отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать предельных, указанных в рабочих чертежах плит.
Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду плит, в том числе требования к допустимой ширине раскрытия технологических трещин по ГОСТ 13015.0 и настоящему стандарту.
В бетоне плит, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более 0,3 мм на верхней поверхности плит и не более 0,2 мм — на боковых и нижней поверхностях плит.
Обнажение арматуры не допускается, за исключением выпусков арматуры или концов напрягаемой арматуры, которые не должны выступать за торцовые поверхности плит более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.
Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковые грани или верхнюю поверхность плиты. На верхнюю поверхность плиты, опираемой по трем сторонам, следует наносить знаки «Место опирания» по ГОСТ 13015.2, располагаемые посередине у каждой стороны опирания плиты.
Приемка плит пустотных — по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом плиты принимают по результатам: периодических испытаний — по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости плит перекрытия, морозостойкости бетона, пористости (объему межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона, а также по водонепроницаемости бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды; приемосдаточных испытаний — по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочностям), средней плотности легкого или плотного силикатного бетона, соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности.
Периодические испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости проводят перед началом их массового изготовления и в дальнейшем — при внесении в них конструктивных изменений и при изменении технологии изготовления, а также в процессе серийного производства плит перекрытия не реже одного раза в год. Испытания плит нагружением в случае внесения в них конструктивных изменений и при изменении технологии изготовления в зависимости от существа этих изменений могут не проводиться по согласованию с проектной организацией — разработчиком рабочих чертежей плит пустотных.
Испытания плит длиной 5980 мм и менее в процессе их серийного производства могут не проводиться, если осуществляется неразрушающий контроль в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
Плиты по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности следует принимать по результатам выборочного контроля.
Пористость (объем межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона следует определять не реже одного раза в месяц.
В документе о качестве плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивных сред, дополнительно должна быть приведена марка бетона по водонепроницаемости (если этот показатель оговорен в заказе на изготовление плит).

Испытания пустотных плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 8829 и рабочих чертежей этих плит.
Прочность бетона плит следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При определении прочности бетона методами неразрушающего контроля фактические передаточную и отпускную прочности бетона на сжатие определяют ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690. Допускается применение других методов неразрушающего контроля, предусмотренных стандартами на методы испытаний бетона.
Морозостойкость бетона плит следует определять по ГОСТ 10060 или ультразвуковым методом по ГОСТ 26134 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.
Среднюю плотность легкого и плотного силикатного бетонов следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.1 или радиоизотопным методом по ГОСТ 17623.
Показатели пористости уплотненной смеси легкого бетона следует определять по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.3.
Контроль сварных арматурных и закладных изделий — по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.
Силу натяжения арматуры, контролируемую по окончании натяжения, измеряют по ГОСТ 22362.
Размеры плит, отклонения от прямолинейности и плоскостности поверхностей плит, ширину раскрытия технологических трещин, размеры раковин, наплывов и отколов бетона плит следует определять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Размеры и положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904. При отсутствии необходимых приборов допускаются вырубка борозд и обнажение арматуры плит с последующей заделкой борозд. Борозды следует пробивать на расстоянии от торцов, не превышающем 0,25 длины плиты.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование и хранение плит — по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту.
Плиты следует транспортировать и хранить в штабелях уложенными в горизонтальном положении.
На специализированных транспортных средствах допускается перевозка плит в наклонном или вертикальном положении.
Высота штабеля плит не должна быть более 2,5 м.
Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель.

СВАИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ.

Сваи следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам серий 1.011.1-9, 1.011.1-10, УД-40-88, 3.500.1-1, 3.501.1 и ГОСТ 19804.2 - ГОСТ 19804.7.
Основные параметры и размеры
Сваи подразделяют на следующие типы:
С – свая квадратного сплошного сечения, цельные и составные, с поперечным армированием ствола;
СП – свая квадратного сечения с круглой полостью, цельные;
СК – сваи полые круглого сечения диаметрами 400 - 800 мм, цельные и составные;
СО - сваи-оболочки диаметрами 1000 - 3000 мм, цельные и составные;
1СД - сваи-колонны квадратного сплошного сечения, двухконсольные, расположенные по крайним осям здания;
2СД - то же, расположенные по средним осям здания;
СЦ – свая квадратного сплошного сечения, цельные, без поперечного армирования ствола, с напрягаемой арматурой в центре сваи.
Сваи типов СК и СО изготовляют с наконечником и без него.
Допускается изготовлять цельные сваи типа С без острия. При этом область применения свай по грунтовым условиям должна соответствовать области применения свай типа СП.
Сваи квадратного сплошного сечения допускается изготовлять с технологическим уклоном двух противоположных граней не более 1:15 без изменения площади поперечного сечения. При этом сваи длиной более 12000 мм следует изготовлять только в разъемных формах. Показатели расхода бетона и стали на сваи должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на эти сваи.
Сваи обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка сваи состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
В первой группе указывают обозначение типа сваи, ее длину в дециметрах и размер стороны (диаметр) поперечного сечения в сантиметрах; для сваи типа СД после длины дополнительно указывают размер от верха сваи до ее консоли в дециметрах.
Во второй группе указывают: для предварительно напряженной сваи - класс напрягаемой арматурной стали; для сваи с ненапрягаемой арматурой - порядковый номер варианта армирования в соответствии с рабочими чертежами.
В третьей группе указывают сваи типа СК или СО - наличие наконечника, обозначаемое строчной буквой "н"; для составной сваи - тип стыка, обозначаемый строчными буквами: б - болтовой стык, св - сварной стык, с - стаканный стык; для свай всех типов (при необходимости) - дополнительные характеристики, отражающие особые условия применения или конструктивные особенности.
Пример условного обозначения (марки) сваи типа С длиной 6000 мм, размером поперечного сечения 350 мм, с напрягаемой арматурной сталью класса А-V: С60.35-АV
То же типа СО длиной 14000 мм, диаметром 1000 мм, третьего варианта армирования, с болтовыми стыками: СО140.100-3-б
То же типа 1СД длиной 7500 мм, размером от верха сваи до ее консоли 3500 мм, размером поперечного сечения 300 мм, четвертого варианта армирования: 1СД75.35.30-4
Допускается принимать обозначения марок свай в соответствии с рабочими чертежами на эти сваи до их пересмотра.
Сваи должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0 по показателям фактической прочности бетона: в проектном возрасте, передаточной и отпускной ; по морозостойкости и водонепроницаемости бетона; к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель; по защите от коррозии.
Сваи должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по трещиностойкости и выдерживать контрольные испытания, указанные в рабочих чертежах на эти сваи.
Сваи следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 классов по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах на эти сваи.
При опирании свай на скальные и крупнообломочные грунты класс бетона по прочности на сжатие следует принимать не ниже В25 независимо от длины сваи.
В качестве крупного заполнителя для бетона свай должен применяться фракционированный щебень из естественного камня или гравия, при этом размер фракции не должен быть более 40 мм.
Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) в сваях с напрягаемой арматурой следует производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.
Нормируемая передаточная прочность бетона должна быть не менее 70% прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие.
Нормируемая отпускная прочность бетона свай должна быть равна 100% класса бетона по прочности на сжатие.
Для армирования свай следует применять арматурную сталь следующих видов и классов в качестве напрягаемой продольной арматуры - термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-V, Ат-VСК, Ат-IV, Ат-IVС и АТ-IVК по ГОСТ 10884, горячекатаную стержневую классов А-V и А-IV - по ГОСТ 5781; арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840; высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348; в качестве ненапрягаемой продольной арматуры - стержневую горячекатаную периодического профиля классов А-III, A-II и Ас-II по ГОСТ 5781, термомеханически упрочненную классов Ат-IIIС и Ат-IVС по ГОСТ 10884; в качестве конструктивной арматуры (спирали, сетки, хомуты) - проволоку обыкновенную периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727, стержневую горячекатаную гладкую класса А-I по ГОСТ 5781.
Допускается в качестве ненапрягаемой продольной арматуры применять арматурную сталь класса А-I по ГОСТ 5781.
Значения действительных отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать предельных, указанных в рабочих чертежах на эти сваи.
Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в сваях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на эти сваи.
Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922 (при классе точности свай 8) и настоящего стандарта.
На поверхности свай не допускается обнажение рабочей и конструктивной арматуры. Концы напрягаемой арматуры после отпуска натяжения должны быть срезаны заподлицо с торцевой поверхностью сваи.
Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до продольной арматуры не должны превышать предельных, мм:
+15; -5 - в сваях сплошного квадратного сечения с ненапрягаемой арматурой;
+10; -5 - то же, в сваях с напрягаемой арматурой на концевых участках;
+15, -5 -то же, в сваях с напрягаемой арматурой в средней части;
±5 - в сваях квадратного сечения с круглой полостью и в сваях-оболочках на концевых участках;
+10, -5 -то же, в средней части.
Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду свай (в том числе по ширине раскрытия поверхностных технологических трещин) - по ГОСТ 13015.0. При этом размеры раковин, местных впадин на бетонной поверхности и отколов бетона ребер свай не должны превышать, мм:
диаметр или наибольший размер раковины 20
глубина впадины 10
глубина окола бетона ребра 20
суммарная длина околов бетона на 1 м ребра, за исключением открытой поверхности (выравниваемой в процессе вибрирования) трапецеидальных свай 100
суммарная длина околов бетона на 1 м ребра открытой поверхности трапецеидальных свай не регламентируется
Высота наплывов на торцевой поверхности свай не должна быть более 5 мм.
Составные сваи поставляют потребителю в комплекте с соединительными изделиями, указанными в стандартах или рабочих чертежах на сваи.
Маркировка свай - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковые поверхности свай на расстоянии 500 мм от торца или на торце свай.
Приемка свай - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом сваи принимают: по результатам периодических испытаний - по показателям трещиностойкости свай, морозостойкости и водонепроницаемости бетона; по результатам приемосдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин, категории бетонной поверхности.
Периодические испытания свай для контроля их трещиностойкости проводят перед началом массового изготовления свай и в дальнейшем при внесении в них конструктивных изменений и изменений технологии изготовления в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
В процессе серийного производства свай испытания на трещиностойкость проводят не реже одного раза в год.
Сваи по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия технологических трещин следует принимать по результатам выборочного контроля.
В документе о качестве свай по ГОСТ 13015.3 дополнительно должны быть приведены марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление свай).
Испытания свай на трещиностойкость следует проводить нагружением по ГОСТ 8829 или без нагружения (при воздействии только собственного веса сваи) по схемам, установленным стандартами или рабочими чертежами на сваи конкретных типов. Число свай одного типа, отбираемых для испытаний на трещиностойкость, должно быть не менее двух.
Прочность бетона сваи определяют по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При испытании свай методами неразрушающего контроля фактическую, передаточную и отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными на методы испытаний бетона.
Морозостойкость бетона свай следует контролировать по ГОСТ 10060 или ультразвуковым методом по ГОСТ 26134 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона свай определяют по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.
Контроль сварных арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922.
Силу натяжения арматуры, контролируемую по окончании натяжения, измеряют по ГОСТ 22362.
Размеры, отклонения от прямолинейности боковых граней и от перпендикулярности торцевых граней свай, ширину раскрытия поверхностных технологических трещин, размеры раковин, наплывов и отколов бетона свай следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Положение острия (или наконечника) сваи относительно центра ее поперечного сечения проверяют измерением расстояния между осью острия (наконечника) и двумя стальными пластинами или угольниками, закрепленными струбцинами в нижней прямоугольной части сваи, или при помощи специального кондуктора.
Размеры и положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904.
Толщину защитного слоя бетона следует проверять по верхней и двум боковым граням сваи на двух участках, расположенных между подъемными петлями на расстоянии не менее 100 мм от петли вдоль оси сваи, а для свай с ненапрягаемой арматурой и в торце сваи - в местах расположения продольных стержней.
Транспортирование и хранение сваи - по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту.
Сваи следует хранить в штабелях горизонтальными рядами с одинаковой ориентацией торцов свай.
Между горизонтальными рядами свай (при складировании и транспортировании) должны быть уложены прокладки, расположенные рядом с подъемными петлями, или в случае отсутствия петель в местах, предусмотренных для захвата свай при их транспортировании. При складировании полых круглых свай и свай-оболочек на концах прокладок должны быть укреплены брусья, препятствующие скатыванию свай.
Высота штабеля свай не должна превышать ширину штабеля более чем в два раза и не должна быть более: 2,5 м - для свай квадратного сечения; 4 рядов - для полых круглых свай диаметром 400 - 600 мм;
Погрузку и разгрузку свай квадратного сечения следует производить за подъемные петли.
Подъем свай квадратного сечения на копер следует производить стропом, закрепленным за сваю у фиксирующего штыря или у верхней подъемной петли, если это допускается требованиями рабочих чертежей на сваи конкретного типа, при этом строповка непосредственно за подъемную петлю или штырь запрещается.
Подъем буроопускных свай для погружения в грунт осуществляют тросом, продетым в отверстие, образованное металлической втулкой и расположенное на расстоянии 250 мм от верхнего торца сваи.
Погрузку, разгрузку и подъем полых свай круглого сечения и свай-оболочек на копер следует производить захватами в местах, отмеченных краской в соответствии со схемами, приведенными в рабочих чертежах на сваи конкретного типа.
При спланированной поверхности строительной площадки допускается перемещение сваи к копру на расстояние не более 6 м.
Забивная типа СЦ
Для зданий или сооружений в фундаментах которых: сваи погружены на всю глубину в грунт; сваи выступают над поверхностью грунта на высоту не более 2 м и расположены внутри помещения с положительной расчетной температурой воздуха; на сваи не передаются растягивающие усилия
Пески средней крупности, мелкие и пылеватые, рыхлые и средней плотности; супеси пластичные и текучие; суглинки и глины от тугопластичных до текучих; илы; биогенные грунты.

БАЛКИ СТРОПИЛЬНЫЕ И ПОДСТРОПИЛЬНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные стропильные и подстропильные балки (далее - балки), изготовляемые из тяжелого или конструкционного легкого бетона и предназначаемые для покрытий зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий.
Балки применяют в соответствии с указаниями рабочих чертежей балок и дополнительными требованиями, оговариваемыми при заказе этих конструкций.
Балки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам серий 1.462.1-1/88, 1.462.1-3/89, 1.462.1-10/89, 1.462.1-16/88, 1.462.1-18, 1.862.1-2/88, 1.862.1-5. Допускается изготовлять балки, отличающиеся типами и размерами от приведенных в настоящем стандарте, по техническим условиям и соответствующим рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Балки подразделяют на типы:
БСП - стропильные с параллельными поясами;
БСО - то же, односкатные;
БСД - то же, двускатные;
БП - подстропильные.
Показатели расхода бетона и стали на балки должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих балок.
Балки изготовляют предварительно напряженными. Балки типоразмеров БСП6, БСП9, 2БСО6, 2БСО8, 2БСО9 допускается изготовлять с ненапрягаемой арматурой.
Балки изготовляют со строповочными отверстиями для подъема и монтажа. Допускается вместо строповочных отверстий предусматривать монтажные петли, выполненные в соответствии с указаниями рабочих чертежей этих балок.
Балки применяют в зданиях с учетом их предела огнестойкости, указанного в рабочих чертежах балок.
Балки обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка балки состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.
В первой группе указывают обозначение типоразмера балки: арабскую цифру, обозначающую порядковый номер типоразмера балки (при необходимости), тип балки и перекрываемый ею пролет в метрах (округленный до целого числа);
Во второй группе указывают: порядковый номер балки по несущей способности; класс напрягаемой арматуры (для предварительно напряженных балок);вид бетона (для балок, изготовляемых из легкого бетона). В третьей группе, при необходимости, указывают дополнительные характеристики, отражающие особые условия применения балок (стойкость к воздействию агрессивных газообразных сред, сейсмическим воздействиям), а также обозначение конструктивных особенностей балок (наличие дополнительных закладных изделий, отверстий и др.). Пример условного обозначения (марки) балки типоразмера 4БСД18, второй по несущей способности, изготовленной из тяжелого бетона, с напрягаемой арматурной сталью класса A-IV, с закладными изделиями для крепления плит: 4БСД18-2AIV-1
То же, изготовленной из бетона нормальной проницаемости (Н) и предназначенной для применения в условиях воздействия слабоагрессивной газообразной среды: 4БСД18-2AIV-1Н
Допускается принимать обозначение марок балок в соответствии с указаниями рабочих чертежей этих балок до их пересмотра.
Балки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0: по показателям фактической прочности бетона (передаточной, отпускной и в проектном возрасте); по морозостойкости бетона, а для балок, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, также по водонепроницаемости бетона; по показателю фактической средней плотности легкого бетона; к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель; по толщине защитного слоя бетона до арматуры; по защите от коррозии.
Балки должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости и при испытании их нагружением выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах этих балок.
Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 или конструкционного легкого бетона по ГОСТ 25820 классов или марок бетона по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах этих балок.
Усилия обжатия (отпуск натяжения арматуры) передают на бетон после достижения им требуемой передаточной прочности.
Нормируемая передаточная прочность предварительно напряженных балок в зависимости от класса или марки бетона, вида и класса напрягаемой арматурной стали должна соответствовать указанной в рабочих чертежах этих балок.
Нормируемая отпускная прочность бетона балок с напрягаемой арматурой должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона, а для балок с ненапрягаемой арматурой - 50 % прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке.
При поставке балок в холодный период года нормируемая отпускная прочность бетона балок может быть повышена до 90 % прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке, согласно требованиям рабочих чертежей этих балок.
Для армирования балок следует применять арматурную сталь следующих видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры - стержневую термомеханически упрочненную периодического профиля классов Aт-IVC, Aт-IVK, Aт-V, Aт-VCK по ГОСТ 10884; стержневую горячекатаную периодического профиля классов A-IV и A-V по ГОСТ 5781; арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840; стержневую класса A-IIIB, изготовляемую из арматурной стали класса A-III по ГОСТ 5781 упрочнением вытяжкой с контролем значения напряжения и предельного удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры - стержневую горячекатаную периодического профиля класса A-III по ГОСТ 5781; стержневую термомеханически упрочненную периодического профиля классов Aт-IVC и Aт-IIIС по ГОСТ 10884 и арматурную проволоку обыкновенного периодического профиля класса Вр-1 по ГОСТ 6727.
Значения напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании ее натяжения на упоры, должны соответствовать приведенным в рабочих чертежах балок.
Значения действительных отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать при натяжении: механическим способом в процентах: +5, -10 - в стержневой арматуре; ±5 - в арматурных канатах; электротермическим способом, МПа: ±80 - в балках, перекрывающих пролет 6 м;
Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в балках должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих балок.
Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду балок - по ГОСТ 13015.0. При этом качество бетонной поверхности балок должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий:
A6 - лицевой;
A7 - нелицевой, не видимой в условиях эксплуатации.
По согласованию изготовителя с потребителем лицевые поверхности балок могут быть категории A3.
Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности балок более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора для битумного лака.
В бетоне балок не допускаются трещины, за исключением:
усадочных и других поверхностных технологических, ширина которых не должна превышать 0,1 мм в предварительно напряженных балках и 0,2 мм в балках с ненапрягаемой арматурой; поперечных в верхнем поясе от усилия предварительного напряжения шириной раскрытия не более 0,2 мм и глубиной не более 1/3 высоты сечения.
Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковую или торцевую грань балки.
Приемка балок - ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом балки принимают: по результатам периодических испытаний - по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости балок, морозостойкости бетона, пористости (объему межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона, а также по водонепроницаемости бетона балок, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной газообразной среды; по результатам приемосдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин, категории бетонных поверхностей.
Периодические испытания балок нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости проводят перед началом массового изготовления балок и в дальнейшем - при внесении в них конструктивных изменений или изменении технологии изготовления в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
В процессе серийного производства балок испытания нагружением проводят не реже одного раза в год. Испытания стропильных балок длиной до 7800 мм включительно в процессе их серийного производства допускается не проводить, если осуществляется неразрушающий контроль в соответствии с ГОСТ 13015.1.
Пористость (объем межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона следует определять не реже одного раза в месяц.
Балки по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия поверхностных технологических трещин принимают по результатам выборочного контроля.
В документе о качестве балок дополнительно указывают марку бетона по морозостойкости, а для балок, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивных газообразных сред, - марку бетона по водонепроницаемости (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление балок).
Испытание балок нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 8829 и рабочих чертежей на эти балки.
Прочность бетона балок определяют по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.
При проверке прочности бетона методами неразрушающего контроля фактическую передаточную и отпускную прочность бетона на сжатие определяют ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690. Допускается применение других методов неразрушающего контроля, предусмотренных стандартами на методы контроля прочности бетона.
Морозостойкость бетона балок определяют по ГОСТ 10060 или ультразвуковым методом по ГОСТ 26134 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Водонепроницаемость бетона балок, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, определяют по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.
Пористость уплотненной смеси легкого бетона определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.3.
Среднюю плотность легкого бетона балок определяют по ГОСТ 12730.0, ГОСТ 12730.1 или радиоизотопным методом по ГОСТ 17623.
Контроль сварных арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.
Силу натяжения арматуры, контролируемую по окончании натяжения, следует измерять по ГОСТ 22362.
Размеры и отклонения от прямолинейности, ширину и глубину технологических трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона балок следует проверять по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Размеры и положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904.
Транспортировать и хранить балки следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4, рабочих чертежей этих балок и настоящего стандарта.
Балки следует транспортировать и хранить в рабочем положении, установив на инвентарные подкладки.
Подкладки следует устанавливать в соответствии со схемами, приведенными в рабочих чертежах балок. Расстояние между рядами балок устанавливают с учетом возможности захвата каждой балки при погрузочно-разгрузочных работах.
Толщина подкладок должна быть не менее 40 мм, ширина - не менее 150 мм, длина - на 100 мм больше ширины балки в опорном сечении.
Подъем балок следует осуществлять с применением специальных траверс с захватом за строповочные отверстия балок или монтажные петли.

Портландцемент получил свое название в Англии в начале XIX века из-за сходства со строительным камнем с острова Портланд. Изготавливается он путем измельчения и смешивания известняка и глиносодержащих пород (глинозема, глинистого сланца, доменного шлака). Смесь равномерно обжигают до спекания в ротационной печи. Образующийся при этом продукт - клинкер охлаждают и затем перемалывают в порошок. Это и есть портландцемент. Добавляя небольшое количество ингредиентов, получают различные типы цемента.

Цемент смешивают с водой и мелким наполнителем (песок). Из этого раствора после последующего присоединения к нему крупного наполнителя (щебень или гравий фракций 5-40 мм) образуется бетонная смесь.

В бетонную смесь вводят специальные минеральные добавки - пуццоланы, представляющие собой разновидности туфов, цементирующими веществами в которых являются пепел, кремнезем, глина и продукты разложения пепла. Определенные рабочие характеристики бетону придают химически активные компоненты: влагоуменьшающие; замедляющие твердение; ускоряющие твердение; воздухововлекающие добавки: латексные и акриловые модификаторы. Добавки используются как для снижения стоимости бетона, так и для изменения его характеристик, например удобоукладываемости, сроков схватывания, плотности, пористости, долговечности и прочности.

В бетонной смеси обычно содержится 3-8% воздуха, который появляется там при использовании воздухововлекающих химических добавок для повышения морозостойкости бетона, а также при замесе бетона и во время его укладки.

Все упомянутые компоненты, смешанные вместе, затвердевают и образуют практически монолитную бетонную массу. Прочностные свойства бетона во многом зависят от типа и качества компонентов и от отношения количества воды к массе цемента. Чем меньше это отношение, называемое водоцементным (В/Ц), тем выше прочность бетона.

Что такое бетон
Бетон - это состав из портландцемента, мелкого и крупного наполнителя, воды, различных добавок и воздуха.
Портландцемент получил свое название в Англии в начале XIX века из-за сходства со строительным камнем с острова Портланд. Изготавливается он путем измельчения и смешивания известняка и глиносодержащих пород (глинозема, глинистого сланца, доменного шлака). Смесь равномерно обжигают до спекания в ротационной печи. Образующийся при этом продукт - клинкер охлаждают и затем перемалывают в порошок. Это и есть портландцемент. Добавляя небольшое количество ингредиентов, получают различные типы цемента.
Цемент смешивают с водой и мелким наполнителем (песок). Из этого раствора после последующего присоединения к нему крупного наполнителя (щебень или гравий фракций 5-40 мм) образуется бетонная смесь.
В бетонную смесь вводят специальные минеральные добавки - пуццоланы, представляющие собой разновидности туфов, цементирующими веществами в которых являются пепел, кремнезем, глина и продукты разложения пепла. Определенные рабочие характеристики бетону придают химически активные компоненты: влагоуменьшающие; замедляющие твердение; ускоряющие твердение; воздухововлекающие добавки: латексные и акриловые модификаторы. Добавки используются как для снижения стоимости бетона, так и для изменения его характеристик, например удобоукладываемости, сроков схватывания, плотности, пористости, долговечности и прочности.
В бетонной смеси обычно содержится 3-8% воздуха, который появляется там при использовании воздухововлекающих химических добавок для повышения морозостойкости бетона, а также при замесе бетона и во время его укладки.
Все упомянутые компоненты, смешанные вместе, затвердевают и образуют практически монолитную бетонную массу. Прочностные свойства бетона во многом зависят от типа и качества компонентов и от отношения количества воды к массе цемента. Чем меньше это отношение, называемое водоцементным (В/Ц), тем выше прочность бетона.

Само слово «бетон» французского происхождения, оно стало впервые употребляться в ХVIII веке во Франции.

Трудно точно сказать, где и когда появился бетон, так как начало его зарождения уходит далеко в глубь веков. Очевидно лишь то, что он не возник таким, каким мы его знаем сегодня, а, как большинство строительных материалов, прошел длинный путь развития. Наиболее ранний бетон, обнаруженный археологами, можно отнести к 5600 г. до н. э. Он был найден на берегу Дуная в поселке Лапенски Вир (Югославия) в одной из хижин древнего поселения каменного века, где из него был сделан пол толщиной 25 см. Бетон для этого пола приготавливался на гравии и красноватой местной извести, доставлявшейся вверх по течению реки более чем за 400 км от места добычи.

История бетона неразрывно связана с историей цемента. Древнейшими вяжущими веществами, используемыми человеком, являлись глина и жирная земля, которые после смешивания с водой и высыхания приобретали некоторую прочность. Использование глины в строительстве восходит приблизительно к 10 тысячелетию до н. э. На основе глины и жирной земли приготавливались смеси типа растворов и бетонов, которые в те Далекие времена широко применялись при строительстве самых различных построек и сооружений; начиная от простейших глинобитных (землебитных) домов до громадных храмов — зиккуратов. Римский писатель и ученый Плиний Старший (23—79 гг. н. э.) в «Естественной истории» с восхищением пишет о виденных им в Африке и Испании «формованных» стенах таких построек. «...Веками стоят они, не разрушаемые ни дождем, ни огнем, более прочные, чем сделанные из бутового камня... В Испании,— пишет он,— до сегодня стоят сторожевые вышки и башни Ганнибала из глины, построенные на вершинах гор». Плиний недаром называл такие стены «формованными», так как они, действительно, изготавливались путем трамбования (формования) влажного грунта или глины с камнем, уложенных между деревянными щитами опалубки, и в этом смысле являлись прообразом современных монолитных бетонных стен. По мере развития и усложнения строительства возрастали требования, предъявляемые к вяжущим веществам. Считается, что более чем за 3 тыс. лет до н. э. в Египте, Индии и Китае начали изготавливать искусственные вяжущие, такие, как гипс, а позднее — известь, которые получали посредством умеренной термической обработки исходного сырья. Вместе с производством вяжущих расширялось применение растворов и бетонов. Вероятно, первыми шагами в освоении бетона было помимо полов сооружение траншей для фундаментов зданий, которые заполнялись галькой или обломками битого камня, затем заливались раствором глины, битума или извести с песком и превращались со временем в плотную и относительно прочную массу.

Отдельные примеры связывания мелких камней растворами или использование раствора с крупным заполнителем были известны в глубокой древности у египтян, вавилонян, финикийцев и карфагенян. Наиболее раннее применение бетона в Египте, обнаруженное в гробнице Тебесе (Теве), датируется 1950 г. до н. э. По сведениям Плиния Старшего, бетон был применен при строительстве галерей египетского лабиринта и монолитного свода пирамиды Нима задолго до нашей эры. Одним из первых начали применять бетон народы, населяющие Индию и Китай. Великая китайская страна, строительство которой было начато в 214 г. до н. э., сооружена в основном из бетона. Приготовление бетона и формование из него стен состояло в следующем. Вначале одна часть известкового теста тщательно перемешивалась с двумя частями песка и гравия или песка, строительного мусора и земли. Полученная сухая (очень жесткая) бетонная смесь с небольшим содержанием воды укладывалась слоями толщиной около 12 см между деревянными щитами опалубки и усиленно уплотнялась деревянными трамбовками. После такого уплотнения поверхность каждого слоя слегка увлажнялась водой и на него укладывался следующий бетонный слой. Процесс повторялся до полного возведения стены. Такой метод строительства довольно широко применялся в Китае еще в 20-х годах нашего века при строительстве домов, школ, бань и пагод.

Народы, жившие на островах Эгейского моря и в Малой Азии, начиная с VII—VI вв. до н. э. применяли растворы на жирной извести с гидравлическими добавками при строительстве отдельных зданий и гидротехнических сооружений. В Индии уже в наше время в храмах и дворцах знати были обнаружены хорошо сохранившиеся бетонные «набивные» полы (IV—V вв. До н. э.). Искусство производства бетона постепенно распространялось в Восточном Средиземноморье и примерно к 500 г. до н. э. достигло Древней Греции, где для покрытия стен, в том числе из необожженного кирпича, использовался мелкозернистый известковый бетон. Таким образом были отделаны дворцы царей Креза (560—546 гг. до н. э.) и Атталы. Впоследствии бетон стал применяться в виде бутовой кладки. Пространство между двумя рядами каменной стены заполнялось крупными камнями, а затем заливалось известковым раствором. Витрувий в своем трактате довольно подробно описал несколько видов такой кладки.

Можно предположить, что римские бетонные стены и другие подобные конструкции развились как раз из греческой бутовой кладки путем постепенного расширения бутобетонного ядра за счет уменьшения толщины каменных стен, которые из главного элемента кладки постепенно превратились в тонкую оболочку, играющую уже подсобную, второстепенную роль. Заметное применение бетона на территории древнеримского государства началось примерно с конца IV в. до н. э. и продолжалось около 700 лет.

Римляне материал, подобный бетону, называли по-разному. Так, литую кладку с каменным заполнителем они именовали греческим словом "эмплектон" (emplekton). Встречается также слово "рудус" (rudus). Однако чаще всего при обозначении таких слов, как раствор, используемый при возведении стен, сводов, фундаментов и тому подобных конструкций, в римском лексиконе употреблялось словосочетание "опус цементум" (opus caementitium), которым и стали называть римский бетон. Несомненно, на широкое распространение римского бетона определенное влияние оказала политическая и экономическая структура античного общества. Однако не в меньшей степени, а может быть, даже в большей, этому способствовал и ряд крупных технических достижений. В частности, открытие римлянами свойств пуццолановых добавок, значительное улучшение состава бетона за счет использования чистых и даже в отдельных случаях фракционированных заполнителей взамен ранее применявшегося грунта, и тщательное уплотнение бетонной смеси, которому римляне уделяли большое внимание, и которое в значительной степени способствовало улучшению качества бетона. Предположительно, в период наивысшего развития бетона (2 век н.э.) римлянами были разработаны и новые виды вяжущих веществ типа романцемента, позволившие в значительной степени улучшить физико-механические и деформативные характеристики возводимых ими бетонных сооружений. Повышению долговечности бетона способствовали и географические условия Италии с ее теплым и влажным климатом, в то время как в других странах с более суровым климатом постройки из такого же бетона сохранились плохо. Даже сегодня не потеряли своей значимости и конструктивные особенности римских бетонных дорог, полов, сводов и куполов, особенно в связи с тем, что, не умея бороться с растягивающими и изгибными напряжениями бетонных конструкций, римляне прекрасно "научили" их работать на сжатие. Большой интерес представляет и химико-минералогический состав римского цемента. Сочетание этих нововведений и явилось, видимо, основной причиной поразительной долговечности римского бетона, которую до сих пор нередко связывают с якобы утраченными секретами античных строителей.

Так, зарождение бетона, т. е. медленное и постепенное внедрение его в римскую строительную практику, длилось более двух столетий (до I в. до н. э.). Второй этап, продолжавшийся до II в. н. э., сопровождался ускоренным ростом и широким распространением объемов бетонного строительства по всей Римской империи и прилегающим к ней странам. На третьем этапе (в период так называемой зрелости) бетон развивался не так стремительно, но с заметным улучшением свойств, технологии изготовления и принятия новых конструктивных решений. Это был этап качественного роста и развития больших потенциальных возможностей, который продолжался с начала II в. и примерно до середины III в. н. э. Наконец, заключительный, четвертый этап, продолжался менее ста лет и закончился в начале IV века н. э.

Однако массовое использование бетона и железобетона для строительства началось только во второй половине XIX в., после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущем веществом для бетонных и железобетонных конструкций. Вначале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся трамбованием. С появлением железобетона, армированного каркасами, связанными из стальных стержней, начинают применять более подвижные и даже литые бетонные смеси, чтобы обеспечить их надлежащее распределение и уплотнение в бетонируемой конструкции. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента. Поэтому большим достижением явилось появление в 30-х годах способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению их долговечности и трещиностойкости.

В 80-х годах XIX века Профессор А.Р. Шуляченко разработал теорию получения и твердения гидравлических вяжущих веществ и цементов и доказал, что на их основе могут быть получены долговечные бетонные конструкции. Под его руководством было организовано производство высококачественных цементов. Профессор Н.А. Белелюбский в 1891 году провел широкие испытания, результаты которых способствовали внедрению железобетонных конструкций в строительство. Профессор И.Г. Малюга в 1895 году в своей работе "Составы и способы изготовления цементного раствора (бетона) для получения наибольшей крепости" обосновал основные законы прочности бетона. В 1912 году был издан капитальный труд Н.А. Житкевича "Бетон и бетонные работы". В начале века появляются много работ по технологии бетона и за рубежом. Из них наиболее важными были работы Р. Фере (Франция), О. Графа (Германия), И. Боломе (Швейцария), Д. Абрамса (США).

В Украине технология бетона получила широкое развитие со времени первых крупных гидротехнических строительств - Волховстроя (1924 год) и Днепростроя (1930 год). Профессора Н.М. Беляев и И.П. Александрии возглавили ленинградскую научную школу по бетону. В 30-е годы ученные московской школы бетона Б.Г. Скрамтаев, Н.А. Попов, С.А. Миронов, С.В. Шестоперов, П.М. Миклашевский и другие разработали методы зимнего бетонирования и тем самым обеспечили круглогодичное возведения бетонных и железобетонных конструкций, создали ряд новых видов бетона, разработали способы повышения долговечности бетона, основы технологии сборного железобетона. В послевоенные годы создавались новые виды вяжущих веществ и бетонов, начинали широко применяться химические добавки улучшающие свойства бетона, совершенствовались способы проектирования состава бетона и его технология.

Как и любой строительный материал, бетон обладает определёнными свойствами. Основными из них являются:

· прочность, техническая вязкость (жёсткость смеси);

Плотность бетона – отношение массы бетона к его объему. Плотность прямо пропорциональна качеству бетона, чем она выше, тем прочнее и долговечнее бетон. Первостепенное влияние на показатель плотности имеет наличие пор, которые образуются в результате испарения излишков воды, при малом количестве цемента, при плохом перемешивании раствора, при недостаточном уплотнении, приводящем к образованию воздушных пузырьков и другие факторы.

Плотность, степень заполнения данного объема бетона твердым веществом, является существенной физической характеристикой бетона. Точное измерение плотности бетона (определяемой как отношение объемного веса бетона к его удельному весу) затруднительно, так как для определения удельного веса потребовалось бы измельчить в тонкий порошок достаточно большую среднюю пробу бетона. С достаточной для практических целей, при производстве на заводах бетона, точностью можно ограничиться определением плотности по сумме абсолютных объемов всех твердых компонентов, содержащихся в единице объема бетона (включая и химически связанную воду). Приближенное суждение о плотности бетонов разного строения, приготовленных на одних и тех же исходных материалах, или о плотности бетонов одинакового строения с заполнителями разной степени пористости можно получить по объемному весу этих бетонов. В последнее время предложено производить исследование плотности бетона при помощи гамма-лучей. Отдельные неплотности и каверны в бетоне могут быть определены при помощи ультразвуковых дефектоскопов.

Снижение плотности бетона достигается в основном применением легких пористых заполнителей. Чем легче заполнитель, тем легче бетон. Однако если требуется получить легкий бетон определенной прочности, необходимо считаться с тем, что чем легче пористый заполнитель,- тем-меньше его прочность. При стремлении получить высокопрочный бетон на очень легком, но низкопрочном заполнителе, приходится ограничивать его расход, увеличивая при этом расход цемента. В этом случае плотность бетона будет больше, чем при применении достаточно прочного пористого заполнителя.

Определение плотности бетона позволяет количественно оценить его общую (суммарную) пористость, от которой зависят почти все основные технические свойства бетонов - прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость в условиях агрессивных вод, звуко- и теплопроводность. С плотностью связано и обратное свойство бетона – пористость.

Пористость – отношение объема пор к общему объему материала. Как бы ни был плотен бетон, в нем всегда есть поры, которые, как правило, появляются при его изготовлении: в результате испарения излишней воды, не вступившей в химическую реакцию с цементом при его твердении, при недостатке цемента.

Поры можно разделить на открытые или сообщающиеся между собой в виде капиллярных ходов, каналов и полостей, и поры полузамкнутые (труднодоступные), изолированные друг от друга, в виде мельчайших воздушных пузырьков или более крупных ячеек, заполненных воздухом. Открытая пористость - это пористость насыщения; объем таких пор в бетоне свидетельствует о возможной степени его насыщения газом, водой или другой жидкостью. Сообщающиеся поры, количественно оцениваемые, так называемой, эффективной пористостью (отношение суммарного объема фильтрующих пор к общему объему бетона), свидетельствуют о способности бетона к фильтрации жидкости или газа при наличии градиента давления.

Плотность сильно влияет на качество бетона, в том числе и на прочность: чем выше плотность бетона, тем он прочнее.

ПРОЧНОСТЬ, ТЕХНИЧЕСКАЯ ВЯЗКОСТЬ (ЖЁСТКОСТЬ СМЕСИ)

Прочность бетона – это его способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь.

Прочность бетона характеризуется их маркой (временным сопротивлением на сжатие, осевое растяжение или растяжение при изгибе). Марка по прочности на сжатие тяжёлых цементных, особо тяжёлых, лёгких и крупнопористых бетонов определяется испытанием на сжатие бетонных кубов со стороной, равной 100 или 200 мм, изготовленных из рабочего состава и испытанных после определённого срока выдержки. Для образцов монолитного бетона промышленных и гражданских зданий и сооружений срок выдержки при нормальном твердении (при температуре 20°С и относительной влажности не ниже 90%) равен 28 суткам.

Прочность бетона в возрасте 28 суток (R28) нормального твердения можно определять по формуле:

где: Rц-активность (прочность) цемента; Ц/В - цементно-водное отношение; а) 0,4-0,5 и б) 0,45-0,50-коэффициенты, зависящие от вида цемента и заполнителей.

Бетон должен приобрести проектную прочность к определенному сроку и обладать другими качествами, соответствующими назначению изготовляемой конструкции (водостойкостью, морозостойкостью, плотностью и т. д.). Кроме того, требуется определенная степень подвижности бетонной смеси, которая соответствовала бы принятым способам укладки ее. Бетонная сместь представляет собой сложную многокомпонентную систему, состоящую из новообразований, образовавшихся при взаимодействии вяжущего с водой, непрореагированных частиц клинкера, заполнителя, воды, вводимых специальных добавок и вовлеченного воздуха. Ввиду наличия сил взаимодействия между дисперсными частицами твердой фазы и воды эта система приобретает связанность и может рассматриваться как единое физическое тело с определенными реологическими, физическими и механическими свойствами. Определяющее влияние на эти свойства будут оказывать количество и качество цементного теста, которое, являясь дисперсной системой, имеет высокоразвитую поверхность раздела твердой и жидкой фаз, что способствует развитию сил молекулярного сцепления и повышению связанности системы. В процессе гидратации цемента количество гелеобразных новообразований растет, увеличивается дисперсность твердой фазы, повышается клеящаяся способность цементного теста и его связующая роль в бетонной смеси.

Цементное тесто относят к так называемым структурированным системам, которые характеризуются некоторой начальной прочностью. Определенная структура цементного теста создается за счет действия сил молекулярного сцепления между частицами, окаймленными тонкими пленками воды. Пленки жидкой фазы в структуре цементного теста придают ему свойство пластичности. Структурная вязкость цементного теста зависит от концентрации твердой фазы в водной суспензии. Поведение структурированных систем при приложении внешних сил в отличие от жидких тел резко меняется. В зависимости от значения действующих внешних сил вязкость структурированных систем изменяется, часто на 2...3 порядка даже при постоянной температуре.

Способность структурированных систем изменять свои реологические свойства под действием внешних сил и восстанавливать их после прекращения воздействия называется тиксотропией. Это свойство широко используют в технологии бетона, например для формования изделий из жестких смесей путем вибрации. Для получения изделий высокого качества необходимо, чтобы бетонная смесь имела консистенции соответствующую методам ее укладе и уплотнения. Консистенцию бетонной смеси оценивают показателями ее подвижности или жесткости.

Подвижность бетонной смеси — способность ее растекаться под собственной массой. Для определения подвижности используют конус который послойно в три приема заполняют бетонной смесью, уплотняя ее, штыкованием. После уплотнения последней форму снимают. Образовавшийся при этом конус бетонной смеси под действием собственной массы оседает. Величина осадки конуса служит оценкой подвижности бетонной смеси. По этому показателю различают смеси подвижные (пластичные) с осадкой конуса 1...12 см и более и жесткие, которые практически не дают осадки конуса (див. таблицю «Градации подвижности бетонной смеси»), однако при воздействии вибрации последние обладают различными формовочными свойствами. Для оценки жесткости этих смесей используют свои методы. Показатель жесткости бетонной смеси определяют на специальном приборе, который состоит из цилиндрического сосуда с внутренним диаметром 240 мм и высотой 200 мм с закрепленным на нем устройством для измерения осадки бетонной меси в виде направляющего штатива, штанги и металлического писка и шестью отверстиями. Прибор устанавливают на виброплощадку и плотно к ней прикрепляют. Затем в сосуд помещают металлическую форму-конус с насадкой, который с помощью специального кольца-держателя закрепляют в приборе и заполняют тремя слоями бетонной смеси. Затем удаляют форму-конус, поворачивая штатив, устанавливают на поверхности бетонной смеси диск и включают виброплощадку. Вибрирование с амплитудой 0,5 мм продолжают до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из двух отверстий диска. Время вибрирования (с) и определяет жесткость бетонной смеси.

Жёсткость по техническому вискозиметру (сек)

На подвижность бетонной смеси влияет ряд факторов: вид цемента, содержание воды и цементного теста, крупность заполнителей, форма зерен, содержание песка. Бетонные смеси одного и того же состава, но на разных цементах обладают разной водопотребностью. Чем она выше, тем меньше подвижность или больше жесткость смеси. Бетонные смеси на портландцементах с гидравлическими добавками имеют подвижность меньшую, чем смеси на портландцементе при одном и том же количестве воды, взятой для приготовления смеси. С увеличением содержания воды при неизменном расходе цемента подвижность бетонной смеси возрастает, но прочность бетона уменьшается. С увеличением содержания цементного теста подвижность бетонной смеси также повышается при сохранении практически той же прочности после затвердевания. Это объясняется тем, что при более высоком содержании цементного теста оно не только заполняет пустоты и обволакивает зерна заполнителей, но и раздвигает их, создавая между ними обильные прослойки, уменьшающие трение между зернами, а это повышает подвижность смеси. При более крупных заполнителях суммарная поверхность зерен получается меньше; следовательно, при том же количестве цементного теста прослойки его между зернами заполнителей оказываются толще, что увеличивает подвижность бетонной смеси. Увеличение количества песка сверх оптимального, установленного опытом, уменьшает подвижность бетонной смеси вследствие возрастания суммарной поверхности заполнителей.

На подвижность смеси влияет форма зерен — при округлой и гладкой поверхности зерен заполнителей суммарная поверхность их и трение между ними меньше, чем при острогранной форме и шероховатой поверхности. Поэтому бетонная смесь с гравием и окатанным песком подвижнее, чем смесь с щебнем и горным песком. Наиболее экономичными являются жесткие бетонные смеси так как они требуют меньшего расхода цемента, чем подвижные. Подвижность бетонной смеси следует выбирать более низкую, но в то же время она должна обеспечивать удобную и качественную укладку смеси. При выборе подвижности бетонной смеси учитывают размеры конструкции, простоту армирования и способы укладки и уплотнения смеси. Введение в бетонную смесь ПАВ, например СДБ, повышает подвижность бетонной смеси и уменьшает ее водопотребность. Положительное воздействие на подвижность смеси оказывают суперпластификаторы (С-3, 10-03, 40-03 и др.). Их эффективность выше в подвижных смесях, они позволяют снизить водопотребность смеси на 20...25%. Вместе с тем следует учитывать, что подвижность смеси со временем уменьшается вследствие физико-химического взаимодействия цемента с водой.

Структура бетона образуется в результате затвердевания бетонной смеси и его превращения в камень. Уплотненная бетонная смесь в начальный период гидратации цемента сохраняет способность к пластическим деформациям. Со временем количество новообразований цементного камня увеличивается, система уплотняется и твердеет, образуется прочный камень определенной структуры. На формирование структуры оказывают влияние вид цемента, химические добавки, В/Ц, температура бетонной смеси, влажность среды и др. Введение в бетон пластифицирующих добавок, например СДБ, замедляет схватывание цемента в начальный период; повышение температуры ускоряет процесс схватывания и твердения. Структура затвердевшего тяжелого бетона представляет собой цементный камень с размещенными в нем зернами заполнителя, с множеством пор и пустот разных размеров и происхождения. Макроструктура бетона может быть представлена системой щебень — цементно-песчаный раствор. Макроструктура представляет строение системы песок — цементный камень, микроструктура — тонкое строение цементного камня. Микроструктура цементного камня в бетоне состоит из новообразований, непрореагировавших зерен цемента и микропор. С увеличением возраста бетона микроструктура меняется в результате гидратации цемента и роста новообразований, пористость уменьшается, меняются распределение пор и их размеры, бетон становится плотнее и прочнее. Прочность бетона растет неравномерно, в первые 7 суток после затворения она нарастает быстро, а в дальнейшем замедляется. Скорость нарастания прочности бетона зависит от вида цемента. В первые дни твердения прочность бетона на быстротвердеющих цементах выше, чем, например, на белитовых цементах. Для твердения бетона необходима теплая и влажная среда. При повышенной температуре и влажной среде (в горячей воде с температурой 80°С, во влажном паре с температурой до 100°С или в автоклаве при температуре 175°С и среде насыщенного водяного пара высокого давления) твердение протекает значительно быстрее, чем в нормальных условиях. Твердение бетона при температуре ниже 15°С замедляется, а при температуре ниже 0°С практически прекращается. Изложенное выше имеет важное значение при изготовлении сборных железобетонных изделий на заводах, а также при бетонировании в зимнее время.

Кроме прогрева бетона паром или электрическим током для ускорения применяют химические добавки, например хлористый кальций и др. Все вышеизложенное оказывает влияние на твердение бетона, формирование его структуры и, следовательно, свойств бетона.

В конструкциях зданий и сооружений бетон может находиться в различных условиях работы, испытывая сжатие, растяжение, изгиб, скалывание. Прочность бетона при сжатии зависит от активности цемента, водоцементного отношения, качества заполнителей, степени уплотнения бетонной смеси и условий твердения. Основными факторами при этом оказываются активность цемента и водоцементное отношение. Цементы высокой активности дают более прочные бетоны однако при одной и той же активности цемента можно получить бетон различной прочности в зависимости от изменения количества воду в смеси. Эта зависимость была установлена в 1895 г. проф. И. Г. Малюгой. Для получения удобоукладываемой бетонной смеси отношение воды к цементу обычно принимают В/Ц = 0,4…0,7, в то время как для химического взаимодействия цемента с водой требуется не более 20% воды от массы цемента. Избыточная вода, не вступившая в химическое взаимодействие с цементом, испаряется из бетона, образуя в нем поры, что ведет к снижению плотности и соответственно прочности бетона. Исходя из этого, прочность бетона можно повысить путем уменьшения водоцементного отношения и усиленного уплотнения.

К высококачественным материалам относятся щебень из плотных горных пород высокой прочности, песок оптимальной крупности (заполнители должны быть чистые, промытые, фракционированные, с оптимальным зерновым составом смеси фракций) и портландцемент высокой активности без добавок или с минимальным количеством гидравлической добавки. К рядовым материалам относятся заполнители среднего качества, в том числе гравий, портландцемент средней активности или высокопрочный шлакопортландцемент. Материал пониженного качества — крупные заполнители низкой прочности и мелкие пески, отвечающие пониженным требованиям, и цементы низкой активности. Приведенные выше зависимости прочности бетона от различных факторов, выраженные в виде формул и графиков, позволяют определить ориентировочную прочность бетона в 28-суточном возрасте при известном водоцементном отношении, марке цемента и виде заполнители. Наряду с активностью и качеством цемента, водоцементным отношением и качеством заполнителей на прочность бетона в значительной степени влияют степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона. Прочность заполнителей не оказывает значительного влияния на прочность бетона до тех пор, пока она больше проектируемой марки бетона. Применение низкопрочных заполнителей с прочностью ниже требуемой марки бетона может существенно снизить прочность последнего или потребует высокого расхода цемента. Шероховатость поверхности заполнителей также оказывает влияние на прочность бетона. В отличие от гравия зерна щебня имеют развитую шероховатую поверхность, чем обеспечивается лучшее сцепление с цементным камнем, а бетон, приготовленный на щебне при прочих равных условиях, имеет большую прочность, чем бетон на гравии. На скорость твердения бетона влияют минералогический состав цемента и начальное количество воды в бетонной смеси. Последнее определяет подвижность (или жесткость) ее. Жесткие бетонные смеси (с низким содержанием воды) обеспечивают более быстрое твердение бетона, чем подвижные.

Прочность тяжелого бетона в благоприятных условиях температуры и влажности непрерывно повышается. В первые 7... 14 суток прочность бетона растет быстро, затем к 28 суткам рост прочности замедляется и постепенно затухает; во влажной теплой среде прочность бетона может нарастать несколько лет. При нормальных условиях хранения средняя прочность бетонных образцов в 7-суточном возрасте составляет 60...70% прочности 28-суточных образцов, в 3-месячном возрасте — на 25%, а в 12-месячном — на 75% выше, чем у образцов в 28-суточном возрасте.

Большое влияние на рост прочности бетона оказывает среда. Нормальными условиями твердения бетона считаются относительная влажность воздуха 90... 100% и температура (20±2)°С. Высокая влажность воздуха необходима, чтобы избежать испарения воды из бетона, что может привести к прекращению твердения. Твердение бетона ускоряется с повышением температуры и замедляется с ее понижением. Качество бетона по прочности характеризуется его классом (маркой), который определяется величиной предела прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 150 мм, изготовленных из рабочей бетонной смеси после твердения их в течение 28 суток в нормальных условиях (МПа). Тяжелые бетоны подразделяют на классы (марки) В7,5(100); В12,5(150); В15(200); В25(300); В30(400); В40(500); В45(600). Превышение класса (марки) бетона от заданной проектной прочности свыше 15% не допускается, так как это влечет перерасход цемента. При испытании образцов в виде кубов размером 150X150X150 мм применяют щебень наибольшей крупности зерен 40 мм.Класс (марка) бетона определяется также по пределу прочности на растяжение при изгибе образцов-балочек. Качество бетона нельзя достаточно полно оценить по его средней прочности или марке. На практике имеет место отклонение от этой величины. Колебания в активности цемента, свойства заполнителей, дозировка материалов и другие факторы приводят к неоднородности структуры и к колебанию свойств бетона. Более полное представление о качестве бетона можно получить при одновременном учете средней прочности бетона и его однородности, которая определяется на основе статистического анализа коэффициентом вариации v прочности. Он равен отношению среднего квадратического отклонения отдельных результатов испытаний прочности бетона к его средней прочности. Коэффициент вариации прочности бетона колеблется от 0,05 до 0,2. При хорошо налаженной технологии на предприятиях значение v не превышает 10%.

При проведении статистического контроля качества бетона, где его прочность определяется большим количеством испытаний, расчет конструкций может проводиться не по средней, а по гарантированной прочности бетона. Для конструкций прочность бетона характеризуется классами. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95. При переходе от класса бетона В к средней прочности бетона (МПа), контролируемой на производстве для образцов с ребром 150 мм (при нормативном коэффициенте вариации 13,5%), можно применять формулу:

Можно сделать вывод, что выбор бетонной смеси по степени её подвижности или жёсткости производят в зависимости от типа бетонируемой конструкции, способов транспортирования и укладки бетона.

Зачастую одним из основных требований, предъявляемых к бетону, является его водонепроницаемость. В связи с широким применением бетона и тем, что именно из бетона формируется основная часть полов (оснований) зданий и сооружений, это качество приобретает действительно большое значение. Однако обычный бетон, как правило, является водопроницаемым. Это объясняется структурой бетона как материала, поскольку в нем обязательно присутствует некоторое количество воздушных пор различного диаметра. Инженерами доказано, что водопроницаемыми являются любые поры диаметром более 3 мкм. Если в бетоне образуется много таких пор, он становится водопроницаемым. В то же время водопроницаемость бетона зависит главным образом не от количества пор в нем, а от их формы и, конечно же, являются ли они сообщающимися. Помимо диаметра пор, на их проницаемость также влияет давление, прилагаемое к бетонному камню.

Процесс возникновения сообщающихся пор-капилляров можно изложить следующим образом. Во время усадки бетонной массы тяжелые частицы заполнителя и цемента оседают вниз, в результате чего в этой части бетонного камня образуется плотный скелет, а свободная вода поднимается вверх, образуя бетон с высоким показателем отношения вода/цемент. Такой бетон не только характеризуется сниженными показателями прочности и устойчивости, а и имеет свойство к испарению содержащейся в нем воды, в результате чего в этом слое появляются большие поры. Поры возникают и под нижней поверхностью заполнителя, в результате же испарения избыточной влаги внутри бетонной массы образуются поры, соединяющие вышеупомянутые поры вверху и внизу этой массы. Таким образом образовываются капилляры, пронизывающие бетонный камень насквозь и являющиеся каналами для воды, протекающей сквозь бетон. Если состав бетонной смеси подобран неверно, смесь при укладке уплотнена недостаточно или количество воды в бетонном растворе превышает необходимое, количество и ширина пор значительно возрастают. Помимо упомянутых видов пор, в бетоне образуются также поры, заполненные гелем, которые равномерно распределятся в теле бетонной массы и не пропускают воду.

Важным фактором, влияющим на водопроницаемость бетона, является количество в нем цемента. Чем больше цемента содержится в бетоне, тем он плотнее и тем меньше пор в нем образуется ввиду большего водоцементного отношения. Соответственно, чем меньше воды используется для производства бетона, тем выше его водонепроницаемость. Учеными рассчитано, что оптимальное водоцементное соотношение для получения водонепроницаемого бетона составляет 0,4. На водопроницаемость бетона влияет также вид используемого цемента. Мелкозернистый цемент (цемент мелкого помола) в этом плане более предпочтителен, обеспечивая большую плотность и водонепроницаемость бетона. Хорошие показатели по получению водонепроницаемого бетона показало также использование портландцемента.

Помимо воды и цемента – базовых компонентов бетона, на его водопроницаемость влияет также тип заполнителя. Чем плотнее порода, используемая для заполнителя, тем выше показатель водонепроницаемости бетона. Поэтому для заполнения водонепроницаемых бетонов используется мелкозернистый материал, например, речной песок. Оптимальное содержание песка в бетоне рассчитано как 55% результате проведенных опытов (анализировалось возможное содержание песка в общей массе бетона от 25 до 55%).. Увеличение содержания песка, помимо всего прочего, увеличивает связность бетона, то есть уменьшает способность к расслоению, а также улучшает способность бетона к укладыванию. Содержание песка является основным показателем для определения водонепроницаемости бетона тонкостенных конструкций.

Итак, если принимать во внимание все вышеупомянутые факторы, можно достичь оптимальной водонепроницаемости бетона. В настоящее время, как правило, все эти факторы принимаются во внимание, поэтому проблемы с водопроницаемостью бетона становятся уже не такими актуальными, как ранее. Ответственный подход к работе, тщательная дозировка составляющих бетонной смеси, использование нужного типа заполнителя, эффективное проведение работ по выравниванию уложенного бетона являются ключевыми предпосылками для получения требуемой водонепроницаемости бетона.

Бетон - материал с тысячелетней историей останется востребованным во все времена и будет продолжать свое развитие в зависимости от возложенных на него задач!

Свойства бетона (Морозостойкость, теплостойкость,огнестойкось

Морозостойкость — это свойство бетона, которое заключается в том, чтобы при насыщении водой сопротивляться многократному оттаиванию и замораживанию.

Для определения шкалы данного свойства создают образцы в виде бетонных кубов различных размеров и подвергают их многократным процедурам заморозки при температуре -20°С и оттаивания при температуре 20°С. После этого образцы подвергают проверке на прочность и взвешивают. В результате исследования образцу присваивается определенное число F. Марка F означает максимальное число циклов замораживания и оттаивания, которое может выдержать данный вид бетона, при условии, что прочность на сжатие не уменьшится более чем на 15% и потеря массы составит не более 5%.

Большинство исследований, выполненных по проблеме морозостойкости бетона, посвящено механизму разрушения бетона под действием переменного замораживания и оттаивания и влиянию на этот процесс различных факторов состава и структуры. Эти исследования позволили разработать научные основы прогнозирования и обеспечения необходимой стойкости бетона к совместному действию воды и знакопеременных температур. Они учитывают влияние на морозостойкость бетона химико-минералогического и вещественного состава цемента и заполнителей, их физико-механических характеристик, особенностей порового строения бетона и его связь с составом и структурой, условия уплотнения и твердения бетона, а также особенности его работы в конструкциях и сооружениях.

Известный исследователь морозостойкости бетона С.В. Шестоперов привел 25 характеристик качества исходных материалов, состава бетона и условий работы, различное сочетание которых обеспечивает различную морозостойкость. Эти развернутые рекомендации можно было бы еще дополнить, факторы влияния на морозостойкость можно объединить в группы, определяющие прочность бетона, величину капиллярной пористости, объем вовлеченного воздуха, состав цементного камня и качество контактного слоя. При проектировании составов морозостойких бетонов обычно часть указанных факторов учитывается при выборе исходных материалов, остальные - при назначении объема вовлеченного воздуха и В/Ц. С этой целью используются рекомендации, изложенные в различных литературных источниках и нормативной литературе. Эти рекомендации часто весьма обобщены и не дают желаемого эффекта. В связи с этим представляется актуальной разработка расчетных зависимостей, связывающих морозостойкость бетона с факторами, учитываемыми при проектировании их составов. Все имеющиеся зависимости являются стохастическими и получены обработкой соответствующего экспериментального материала. Их можно разделить на две группы:

1) устанавливающие связь морозостойкости бетона (F) с отдельными факторами;

2) устанавливающие связь морозостойкости бетона с некоторыми интегральными параметрами.

Одна из первых попыток получения факторных полиномиальных моделей морозостойкости бетона и использования их в задачах определения составов бетона сделана в работе. В качестве факторов в этих моделях избраны структурные характеристики - концентрация цементного камня и его В/Ц в бетоне ("истинное В/Ц"). Комплекс многофакторных полиномиальных моделей морозостойкости тяжелого бетона нормального и ускоренного твердения предложен и в других работах. Основной недостаток полиномиальных моделей морозостойкости также как и моделей других показателей свойств бетона - их локальность, адекватность лишь в том факторном пространстве, в котором планировался факторный эксперимент и повышенный риск при экстраполяции расчетов. Зависимости второй группы содержат интегральные параметры, определяемые экспериментально на образцах бетона (средний размер пор, "фактор расстояния", "льдистость" и др.) или вычисляемые "a priori" на основе факторов состава бетонной смеси. Первые из указанных зависимостей второй группы могут быть использованы при подборе составов экспериментальными методами. Такие методы предполагают серию специальных опытов и, после изучения структуры и свойств полученных бетонов, выбор необходимых составов с учетом комплекса нормируемых показателей. Правомерность использования такого подхода возможна при наличии достаточного времени для необходимой технологической подготовки производства бетонных работ. При выводе формулы принято допущение о том, что система воздушных пор является идеализированной. Она имеет тот же объем и количество воздушных пор, что и реальная система, но принимает эти поры одинаковыми и расположенными на равном расстоянии друг от друга. Фактор расстояния не учитывает существенное влияние В/Ц на морозостойкость бетона с искусственно вовлеченным воздухом. В нормах, например ФРГ, для получения морозостойкого бетона при искусственном воздухововлечении, требуется не только 0,25 мм, но и В/Ц 0,7. Для морозо-солестойкого бетона лимитируется 0,20 мм и В/Ц 0,6.

Г.Добролюбовым предлагается рассчитывать ряд показателей на основе микроскопического анализа тонких шлифов с учетом физико-механических характеристик бетона: его прочности и водопоглощения. В другой работе предложен критерий морозостойкости (КМ) бетона, учитывающий его открытую пористость (По.и), условно-замкнутую пористость (Пу.з) и объемное содержание льда (Ft). Показатели, входящие в формулу, определяются экспериментально на образцах нормального твердения в возрасте 28 сут. Авторы показали наличие линейной зависимости между показателем КМ и морозостойкостью бетона. Льдистость материала, определяемую отношением объемного содержания льда в бетоне к интегральной пористости доступной воде, в работе предложено использовать совместно с В/Ц как основной параметр морозостойкости:

где N0 и С0 - соответственно предельные значения числа циклов замораживания и оттаивания и льдистости

Для определения содержания льда в бетоне предлагаются различные экспериментальные методы. Наибольшей известностью пользуется калориметрический метод, в основе которого лежит зависимость между изменением температуры при переходе воды в лед и массой образовавшегося льда. Применяют также метод сверхвысоких частот, ультразвуковой и сорбционный методы. Наряду с рассмотренными, предложены и другие экспериментальные критерии морозостойкости.Для проектирования составов бетонов с заданной морозостойкостью необходимы достаточно надежные зависимости, позволяющие переходить от требуемых проектных показателей к составам бетонных смесей на конкретных исходных материалах.

Исходный критерий для разработки расчетных параметров, позволяющих прогнозировать морозостойкость при проектировании составов был предложен Т. Уайтсайдом и Х. Свитом. Этот критерий известен как "степень насыщения". Было установлено, что при СН<0,88 бетон обладает высокой морозостойкостью, а при СН > 0,91 быстро разрушается. Практика показывает, что ни критическая величина степени насыщения, ни даже меньшее ее значение, взятое с запасом (СН<0,88), не обеспечивают однозначно высокой морозостойкости бетонов. Это можно объяснить тем, что при постоянной СН соотношение между объемом замерзающей воды и общим объемом пор в бетонах разных составов будет различным. Первоначально степень насыщения предполагалась как экспериментальный параметр, определяемый отношением величины водопоглощения бетона при атмосферном давлении к величине его водонасыщения под вакуумом или при избыточном давлении. Критическая величина водонасыщения основана на общей концепции критического насыщения пористых материалов при их замораживании. Объем свободных воздушных пор должен быть не менее 9%, чтобы изменение объема при замораживании воды не приводило к деструкции пористого материала. Многие исследования подтвердили обоснованность этих представлений для бетона. Вместе с тем Т. Пауэрсом показано, что бетон почти всегда имеет достаточный объем свободного порового пространства за счет вовлеченного воздуха, чтобы противостоять давлению, возникающему вследствие изменения объема при замораживании насыщенной водой поровой системы. При нехватке такого внутреннего пространства избыточная вода должна просто удаляться из бетона преимущественно в ту сторону, где гидравлическое давление меньше. С уменьшением В/Ц и увеличением степени гидратации уменьшаются размеры пор и меньшая часть воды будет замерзать при постоянной температуре. Значительная часть объема воздушных пор, не образованных воздухововлекающей добавкой, не может быть отнесена к резервным порам. В итоге, для бетонов, отличающихся составами, исходными материалами, условиями твердения и характером пор, не существует определенной критической степени водонасыщения. О последней можно говорить лишь для бетонов конкретных составов. При этом, как показывает обработка экспериментальных данных, в зависимости от состава и структуры бетона критическая степень насыщения (СН)кр колеблется от 0,6 до 0,92. Параметр (СН)кр позволяет качественно оценивать морозостойкость бетонов в различных условиях эксплуатации. Расчет величины СН на стадии проектирования составов стал возможным после разработки теоретических представлений о количестве замерзающей в бетоне воды, пористости цементного камня и бетона и обосновании соответствующих формул. Ряд авторов показал, что объем замерзающей воды достаточно близок при температурах -20...-30 С к объему капиллярных пор.

Имеются различные расчетные зависимости для нахождения капиллярной пористости цементного камня и бетона, в основу которых положены различные исходные предпосылки. Формулы, предложенные Пауэрсом и Броунярдом, Коуплендом и Хейсом, Шейкиным и Кунцевичем, предлагают вычислять капиллярную пористость только как пористость, образуемую испаряющейся, капиллярной водой, без учета образуемого при твердении бетона контракционного объема. Капиллярная пористость (Пк), рассчитанная по формуле Г.И.Горчакова не включает контракционный объем.

В ряде исследований экспериментально доказано, что увеличение отношения контракционного объема к капиллярной пористости является существенным фактором повышения морозостойкости. Под контракционным объемом можно понимать часть капиллярного объема, образуемого в результате уменьшения объема гидратных новообразований по мере твердения цемента по сравнению с объемами цемента и воды, вступивших в реакцию. Вместе с тем, предложена гипотеза, что мельчайшие поры, обусловленные контракцией, имея большой капиллярный потенциал, отсасывают воду из более крупных пор, в результате чего последние обезвоживаются и заполняются паровоздушной смесью. Такие обезвоженные поры, блокированные цементным гелем, не заполняются водой даже в условиях водного твердения. Имеется также мнение, что по мере твердения цемента и развития контракции в капиллярах происходит выделение избыточного воздуха. Пузырьки выделенного воздуха снижают степень заполнения капиллярных пор и таким образом способствуют повышению морозостойкости. Учитывая положительное влияние контракционного объема, который можно отнести к условно-замкнутой резервной пористости, для определения степени насыщения СН и других критериев морозостойкости целесообразно использовать для расчета капиллярной пористости формулу. Одна из первых попыток связать морозостойкость с величиной капиллярной пористости была сделана в работе. Формулу предлагается использовать с учетом отношения контракционной пористости к капиллярной не менее 0,25...0,3. Зависимость позволила предложить метод определения состава бетона с требуемой морозостойкостью. В зависимости от необходимой марки по морозостойкости, с учетом качества применяемого цемента и условий твердения, данный метод предлагает находить величину капиллярной пористости проектируемого бетона, устанавливать по справочным данным степень гидратации цемента, а затем рассчитывать расход цемента, необходимый для получения требуемой капиллярной пористости. При этом найденный расход должен быть не меньше требуемого из условия прочности. Позволив в отличие от метода прогнозирования морозостойкости по степени насыщения перейти от качественных оценок к количественным, вместе с тем зависимость и предложенный на основе ее метод проектирования составов обладают рядом недостатков. Главный из них заключается в том, что не учитывается в должной мере влияние на морозостойкость бетона основного структурного параметра - соотношения замкнутых резервных и открытых капиллярных пор. Это резко ограничивает применение предлагаемой зависимости лишь для бетонов без искусственного воздухововлечения. По существу критерий А.Е.Шейкина основан на той же концепции, что и степень насыщения СН. Под условно-замкнутой пористостью в критерии КF предлагается также рассматривать лишь контракционный объем твердеющего цементного камня с коэффициентом контракции q=0,041. Интегральная пористость бетона (Пи) рассчитывается по разности общей пористости (По) и контракционного объема (Пкон), т.е. по существу она равна сумме капиллярной и гелевой пористости. По А.Е. Шейкину:

Пи=По-Пкон=(В-0,23?Ц)-0,041?Ц=В-0,271?Ц .Предположение об отрицательном влиянии гелевой пористости наряду с капиллярной на морозостойкость бетона недостаточно обосновано. Как известно, вода в порах геля находится в особом состоянии и не переходит в лед при низких температурах порядка -40 ?С, и даже -78 С.

Очевидная необходимость включения в критерий морозостойкости объема вовлеченного воздуха обусловила появление ряда соответствующих расчетных параметров. К наиболее известным расчетным параметрам этого типа относится "компенсационный" фактор (Фк). Первоначально, он был предложен в виде выражения: Фк = (Vкон + Vвх)/Vл,

где Vвх - объем воздуха в уплотненной бетонной смеси, %; Vкон - объем контракционных пор в бетоне, %; Vл - объем воды в бетоне, замерзающей при -20 С.

В выражении было отражено ошибочное мнение о положительной роли как эмульгированного воздуха, так и воздуха, защемленного в бетонной смеси в процессе уплотнения.

Защемленный при уплотнении в капиллярах бетонной смеси воздух принципиально отличается от воздушной эмульсии, образующейся при введении добавок поверхностно-активных веществ (ПАВ), тем, что является неупорядоченным, может легко коалесцировать, не гидрофобизует поверхности стенок капиллярных ходов, не способствует переводу открытой пористости в замкнутую. Пузырьки случайно защемленного воздуха образуют в бетоне поры размером до 0,13 см (удельная поверхность менее 760 см-1). Размер пузырьков воздуха, эмульгированного, например добавкой СНВ, колеблется от 25 до 250 мкм (1440-2090 см-1).

Для расчета компенсационного фактора на стадии проектирования состава бетона необходимо рассчитать объем вовлеченного эмульгированного воздуха, контракционный объем бетона и объем образуемого льда. Контракционный объем твердеющего бетона (%) можно рассчитать, зная абсолютные объемы цемента и воды, вступивших в реакцию, и абсолютный объем продуктов гидратации. Для ориентировочного расчета показателей пористости необходимо знание степени гидратации цемента. Некоторые авторы предлагают находить степень гидратации цемента по справочным данным, которые, к сожалению, недостаточно полны. При расчете компенсационного фактора Фк, рекомендованного в ГОСТ 10060-76, была исключена степень гидратации цемента из формулы пористости, что не позволяло оценить влияние на морозостойкость времени твердения и особенностей применяемых цементов.

Для расчета степени гидратации цемента может быть использована установленная различными авторами взаимосвязь ее с прочностью цементного камня при сжатии.

Указанные зависимости, однако не позволяют оценить степень гидратации цемента в бетоне с учетом как особенностей применяемого цемента, так и В/Ц бетонной смеси. Для решения этой задачи можно использовать выражение основного закона прочности, предлагаемого теорией искусственных строительных конгломератов.

По влиянию В/Ц в чистом цементном камне имеются противоречивые данные. По Л.Е. Коупленду и Д.Л. Кантро различие В/Ц незначительно сказывается на начальной степени гидратации, но влияние его усиливается на промежуточных стадиях. С уменьшением В/Ц уменьшается количество неиспаряемой воды в цементном тесте данного возраста. Д.Таплин в более обширных исследованиях обнаружил, что цементное тесто с низким В/Ц вначале гидратируется быстрее, чем тесто с более высоким В/Ц. При этом отмечается, что другие цементы могут проявлять противоположные свойства. При оценке влияния В/Ц на степень гидратации цемента в бетоне следует учесть изменение тепловыделения, которое существенно может сказываться на степени гидратации. Приблизительность расчетной оценки степени гидратации цемента, объема открытых и резервных пор снижают прогностическую значимость структурных критериев морозостойкости. Для прогнозирования морозостойкости бетона и проектирования составов представляется целесообразным использовать уравнения связи морозостойкости, прочности бетона и объема вовлеченного воздуха. Однозначная зависимость прочности бетона от активности цемента позволяет косвенно учесть степень гидратации цемента, а от Ц/В - плотность и пористость бетона. Были статистически обработаны результаты испытаний морозостойкости бетонов, выполненных нами на кафедре ТБВМ Украинского университета водного хозяйства и природопользования с применением импульсного ультразвукового метода (ГОСТ 26154-84) при температуре -500С. В массив данных вошло 30 серий испытаний бетонов, изготовленных с применением цементов Здолбуновского и Каменец-Подольского цементных заводов, гранитного щебня и кварцевых песков с Мк 1,5…2, соответствующих требованиям ДСТУ. В качестве воздухововлекающих использовались добавки СНВ и СДО. Как известно, при ультразвуковом методе испытания продолжают пока на графике "скорость УЗВ - количество циклов" не обнаружится перелом, после которого снижение скорости ультразвука будет происходить с большей интенсивностью. Предполагается, что этот перелом свидетельствует о росте микротрещин и ускорении разрушения. По числу циклов в точке перелома с помощью переходных коэффициентов определяют фактическую морозостойкость бетона. При температуре замораживания -50 коэффициент перехода от контрольного значения критического числа циклов, определенных ультразвуковым способом, к марке колеблется от 10 до 20, что позволяет проводить испытания в сравнительно короткие сроки при минимальном количестве образцов и с минимальными трудозатратами. При содержании вовлеченного воздуха 3…5 % морозостойкость бетона, как следует из анализа формулы возрастает в 3…6 раз. При этом с повышением прочности бетона свыше 30…40 МПа относительное увеличение критического числа циклов, достигаемое за счет вовлеченного воздуха несколько возрастает, что можно объяснить увеличением влияния условно-замкнутых пор контракционного происхождения. По мере накопления эмпирических данных о значениях параметров А1 и А2 формула может широко использоваться как при прогнозировании морозостойкости, так и для проектирования составов бетонов. Алгоритм расчета составов при использовании формулы (5.41) должен включать проверку возможности достижения заданного числа циклов при нормированном значении прочности и, при необходимости, соответствующее завышение Rсж или введение вовлеченного воздуха.

Анализ расчетов показывает удовлетворительную сходимость расчетных значений морозостойкости, вычисленных по различным эмпирическим зависимостям.

Установлено, что на морозостойкость бетона влияет более 190 факторов. Как показал А.М. Подвальный с помощью комбинаторного анализа, уже при учете 25 важнейших факторов и трех интенсивностях каждого из них число возможных сочетаний имеет порядок 1030. Это делает нереальным точный расчет морозостойкости. Речь может идти лишь об ориентировочных количественных оценках, что само по себе являетсядостаточно важным.

Совершенствование стандартных методов испытаний на морозостойкость бетона в последнее десятилетие шло как в направлении развития экспрессных методов, так и уменьшения допустимого снижения прочности образцов в процессе испытаний - с 25 до 5 %. При испытаниях бетона на прочность даже без их замораживания и оттаивания, как известно, коэффициент вариации может достигать и превышать 10%. По данным, приведенным Ю.Г. Хаютиным при массовом испытании бетона со средней прочностью 31,9 МПа даже при использовании новых форм коэффициент вариации составил 10,7%.

Сложный характер напряженного состояния образцов бетона в процессе испытания на морозостойкость, обусловленного нестационарностью температурного поля и ростом кристаллов льда, способствует повышению неоднородности показателя морозостойкости. С.В. Шестоперов вообще считал оценку морозостойкости бетона по нормируемому снижению прочности несостоятельной и целесообразным испытание образцов до их полного разрушения или использование специальной 5ти балльной системы для оценки степени морозного повреждения образцов. Однако работоспособность при замораживании и оттаивании бетон теряет раньше, чем наступает полное разрушение. Что касается балльной оценки состояния образцов после испытания, то она является менее информативной чем прочность. Для уменьшения разброса показателей прочности предложено скорость нагружения образцов при раздавливании довести до 9,8 Н/с, применять оттаивание при многократном погружении в ванны с водой, однако сколько-нибудь существенного положительного результата при этом достигнуто не было. В работе на основе теоретического анализа разработана методика оценки величины температурных напряжений и расчета скорости замораживания, существенно влияющих на результаты испытаний. Однако эта методика также не реализована в стандартных испытаниях.

Стремление ускорить получение экспериментальной оценки критического числа циклов замораживания и оттаивания привело к разработке ряда экспрессных методов испытаний.

Использование таких методов в еще большей мере снижает статистическую надежность получаемых результатов, поскольку на изменчивость показателя критического числа циклов накладывается дополнительно изменчивость, обусловленная корреляционными связями его с параметрами ускоренных испытаний. В соответствии с межгосударственным стандартом ГОСТ 10060.0-95 рекомендуются наряду с базовым 2 ускоренных метода испытания бетона на морозостойкость при многократном замораживании и оттаивании, отличающихся тем, что средой насыщения при их использовании служит не вода, а 5-% ный водный раствор хлорида натрия. С целью определения сходимости результатов, получаемых по трем методам, находили по мере замораживания и оттаивания через эквивалентные значения числа циклов величину КF=RF /Rк, где RF - прочность образцов на сжатие после испытания; Rк - прочность контрольных образцов. Изготавливали бетоны трех серий: I) В/Ц=0,7; II) В/Ц=0,5; III) В/Ц=0,7, Vвх=3,5% с использованием портландцемента Здолбуновского ЦШК ПЦ-II-А-Ш М500. Заполнителями служили кварцевый песок с Мк=2,04 и гранитный щебень фракции 5-20 мм. Бетонная смесь для трех серий образцов имела осадку конуса ОК=2…4 см. В бетонную смесь третьей серии образцов вводили добавку СНВ - 0,025 % от массы цемента. Результаты испытаний приведены в табл. 5.6. Они показывают, что при одинаковом характере изменения КF по мере замораживания и оттаивания применение ускоренных методов приводит к значительным отклонениям получаемых результатов от результатов базового метода.

В соответствии с ГОСТ 10060-95 и ДСТУ БВ 2.7-43-96 предлагается 11 марок бетона по морозостойкости с градацией 25…100 циклов - от F50 до F1000. Такое большое число марок, определяющих гарантированное критическое число циклов при стандартном испытании образцов, нельзя считать обоснованным, как с позиций их статистической обоснованности, так и с позиций обеспечения долговечности проектируемых конструкций и сооружений. Таким образом расчеты показывают, что если при CV1=10 % вероятность нахождения критического числа циклов в диапазоне допустимом для F150 достаточна высока, то при CV2=20 % в более 40 % возможных результатов оно может выходить за границы допустимого интервала. Учитывая реальные колебания критического числа циклов при испытаниях, очевидно, существующая градация марок бетона по морозостойкости требует укрупнения. Известен ряд попыток связать количественными зависимостями число циклов, выдерживаемых бетоном без сколь-нибудь значительного снижения прочности при лабораторных испытаниях с параметрами долговечности бетона в конструкциях и сооружениях при реальных условиях эксплуатации. Однако, ни одну из них нельзя считать достаточно успешной, поскольку методики лабораторных испытаний не моделируют работу конкретных конструкций и сооружений при знакопеременных температурах. Наиболее обоснованным представляется подход, предлагаемый И.З. Актугановым, - создание для каждого конкретного случая программы на ЭВМ и моделирование значений факторов, входящих в уравнение для определения числа стандартных циклов, которым подвергается бетон в процессе эксплуатации. Однако эта методика представляется чрезмерно сложной для массового применения.

В существующих нормативных документах марку бетона по морозостойкости предлагается назначать, основываясь на числе переходов через 0С и средней температуре самого холодного месяца в районе строительства. При этом не учитываются многие факторы, влияние которых на стойкость бетона к попеременному замораживанию и оттаиванию является весьма существенным. Недостаточность нормативных рекомендаций и практическая невозможность расчетного определения требуемой марки бетона по морозостойкости обусловливают необходимость назначать этот параметр на основе анализа результатов натурных обследований и метода аналогий. Поскольку такой анализ имеет весьма обобщенный характер, целесообразно устанавливать в качестве параметра долговечности бетона соответствующий обобщенный параметр - класс по морозостойкости, характеризующийся не единичной маркой, а определенным интервалом марок.

В соответствии с характерными условиями эксплуатации целесообразны 4 класса бетона по морозостойкости:

Делению бетонов на классы по морозостойкости соответствует принятая во многих странах мира практика проектирования составов, когда устанавливается режим работы бетона и лимитируются ограничения по В/Ц и объему вовлеченного воздуха. Определение критического числа циклов замораживания и оттаивания при этом может производится после проектирования составов как контрольный тест. Принятые в нашей стране испытания бетона на морозостойкость до определения требуемых составов являются во многих случаях неэффективными, поскольку требуют продолжительного времени, часто носят запоздалый характер. Усилия технологов, направленные на достижение требуемой марки по морозостойкости, нередко оказываются напрасными, поскольку сам показатель марки является недостаточно обоснованным, как указывалось выше. Кроме того, стандартные методы позволяют определить лишь то, что морозостойкость бетона не ниже нормируемой, каково же действительное критическое число циклов, выдерживаемых бетоном остается, как правило, неизвестным. Это может приводить к завышению фактической морозостойкости по сравнению с требуемой и соответственно нерациональному расходованию цемента. Уменьшение числа нормируемых ступеней морозостойкости должно способствовать повышению статистической эффективности их обеспечения, более широкому использованию расчетных зависимостей при проектировании составов бетонов.

Теплопроводность — одно из важнейших свойств бетона, применяемого в ограждающих конструкциях. Теплопроводность характеризует способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток, возникающий из-за разности температур на поверхностях бетона. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше, чем у стали, но зато выше, чем у строительного. Чем легче бетон, тем, как правило, меньше его теплопроводность, поскольку уменьшение плотности бетона связано с повышением пористости, т. е. с вовлечением в объем бетона воздуха, являющегося в небольших порах прекрасным теплоизолятором. Теплопроводность бетона в значительной мере определяется видом используемого заполнителя. Развитие производства пористых заполнителей для легких бетонов сделало возможным массовое применение легкобетонных стеновых панелей наружных стен в жилищном строительстве, теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов различного назначения. Имеется определенная общая зависимость между плотностью и теплопроводностью, однако возможны и существенные отклонения от этой зависимости. Известно, что аморфные материалы менее теплопроводны, чем кристаллические.

Поэтому с точки зрения требований теплоизоляции предпочтительны заполнители, в составе которых больше стекла, например шлаковая пемза, получаемая быстрым охлаждением поризованного расплава (при быстром охлаждении расплава кристаллизация не происходит). Действительно, исследования показали сравнительно малую теплопроводность шлакопемзобетона. На теплопроводность легкого бетона неплотной структуры (крупнопористого или малопесчаного) существенное влияние оказывает гранулометрический состав заполнителей, поскольку от него зависит характер межзерновой пористости. Из двух видов бетона с одинаковым общим объемом пор мелкопористый, как правило, будет иметь меньшую теплопроводность, так как эффективная теплопроводность воздуха, включающая и передачу излучением, зависит от размера пор.

Теплопроводность бетона зависит также от его влажности. Теплопроводность воды составляет 0,58 Вт/(м-°С), что во много раз больше теплопроводности воздуха. Поэтому, если поры бетона вместо воздуха заполняет вода, то теплопроводность его резко увеличивается, теплопотери через увлажненные ограждающие конструкции возрастают, а в зимний период возможно их промерзание. Теплопроводность льда составляет около 1,8 Вт/(м-°С), таким образом с промерзанием увлажненного бетона его теплопроводность еще более увеличивается. Эксплуатационная влажность легкого бетона зависит от равновесной влажности примененного пористого заполнителя в условиях сорбции (т. е. поглощения влаги из окружающего воздуха) и десорбции (высыхания переувлажненного заполнителя). Десорбционная влажность, как правило, выше сорбционной, однако для таких заполнителей, как керамзит, аглопорит, пемза, она при относительной влажности воздуха до 60... 80% составляет лишь сотые доли процента и не имеет существенного значения. Такие заполнители, как древесные опилки, могут иметь равновесную влажность порядка 15% а это сказывается на теплопроводности.

При приготовлении бетонной смеси и пропаривании изделий пористые заполнители обычно переувлажняются. Поэтому большое значение имеет скорость высыхания бетона, связанная с влагоотдачей заполнителя. Некоторые заполнители отличаются замедленной влагоотдачей. К их числу относится, в частности, мелкий вспученный перлит.

Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает бетону высокую огнестойкость т.е. способность бетона выдерживать действие высоких температур. Бетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000° С. При этом он не разрушается и не трескается.

Огонь вызывает высокие температурные градиенты, и в результате горячие поверхностные слои отделяются от более холодной внутренней массы.

Образование трещин наблюдается в местах швов, в плохо уплотненных частях бетона или в местах расположения арматурных стержней. Арматура, проводя тепло, усиливает действие нагревания.

Влияние температуры ниже 250°С на прочность бетона незначительно, но при температуре выше 300° С наблюдается определенная потеря прочности. В тощих смесях потери прочности относительно меньше, чем в жирных. Прочность на изгиб меняется больше, чем прочность на сжатие. Потеря прочности значительно ниже, если заполнитель не содержит кремнезема, например известняк, основные изверженные породы, кирпичный щебень, доменный шлак. Понижение теплопроводности бетона улучшает его огнестойкость, поэтому легкий бетон более огнестоек, чем обычный.

Бетоны, изготовленные на известняковом заполнителе или песчанике, меняют цвет с изменением температуры. Это изменение происходит постепенно, поэтому максимальную температуру во время пожара можно установить в последующем по цвету заполнителя. Остаточную прочность также можно оценить приблизительно по цвету бетона: бетон, цвет которого изменился до розового, стоек, а имеющий серый цвет — обычно хрупкий и пористый. Бетонные и железобетонные конструкции, благодаря сравнительно небольшой теплопроводности бетона, достаточно хорошо сопротивляются воздействию пожара, однако ввиду того, что современные железобетонные конструкции, как правило, выполняются тонкостенными и пустотными без монолитной связи с другими элементами здания, их способность выполнять свои функции ограничена одним часом, а иногда и менее того. Предел огнестойкости железобетонных конструкций зависит от размеров ее сечения, толщины защитного слоя, вида, количества и диаметра арматуры, класса бетона, вида заполнителя, нагрузки на конструкцию, схемы опор и влажности бетона в условиях эксплуатации здания. Наибольшей огнестойкостью обладает бетон с влажностью около 3,5%, однако увлажненные бетоны с плотностью выше 1200 кг/м3 даже при кратковременном действии пожара могут взрываться, что может привести к быстрому разрушению конструкции. При одних и тех же конструктивных параметрах предел огнестойкости балок меньше, чем плит, так как при пожаре балки обогреваются с трех сторон, а плиты только с двух. Плиты, опирающиеся по контуру, имеют предел огнестойкости значительно выше, чем плиты, опирающиеся на две стороны. Выпускаемые заводами крупнопустотные предварительно напряженные плиты с защитным слоем бетона 20 мм и стержневой арматурой из стали класса А-III имеют предел огнестойкости до 1 ч. Плиты и панели сплошного сечения из обычного железобетона при толщине защитного слоя 10 мм имеют пределы огнестойкости 1 час при использовании арматурной стали класса А-III. В случае подземных сооружений, в которых бетон, как правило, имеет повышенную влажность, увеличение толщины защитного слоя бетона может не обеспечить желаемых результатов или даже привести к обратным результатам, ввиду высокой вероятности взрывного разрушения бетона во время пожара.

Для расширения пределов огнестойкости бетона и железобетона могут быть использованы огнезащитные плиты на основе минеральных волокон, керамзита, вермикулита и перлита, обмазки, штукатурки и вспучивающиеся краски.

Под огнестойкостью понимают сопротивляемость бетона кратковременному действию огня при пожаре. Под жаростойкостью понимают стойкость бетона при длительном и постоянном действии высоких температур в условиях эксплуатации тепловых агрегатов (жароупорный бетон). Бетон относится к числу огнестойких материалов. Вследствие сравнительно малой теплопроводности бетона кратковременное воздействие высоких температур не успевает вызвать значительного нагревания бетона и находящейся под защитным слоем арматуры. Значительно опаснее поливка сильно разогретого бетона холодной водой (при тушении пожара), она неизбежно вызывает образование трещин, разрушение защитного слоя и обнажение арматуры при продолжающемся действии высоких температур. В условиях длительного воздействия высоких температур обычный бетон на портландцементе не пригоден к эксплуатации при температуре выше 250°. Установлено, что при нагреве обычного бетона выше 250—300° происходит снижение прочности с разложением гидрата окиси кальция и разрушением структуры цементного камня. При температуре выше 550° зёрна кварца в песке и гранитном щебне начинают растрескиваться вследствие перехода кварца при этих температурах в другую модификацию (тридимит), что связано со значительным увеличением объёма зёрен кварца и образованием микротрещин в местах соприкосновения зёрен заполнителя и цементного камня. При дальнейшем повышении температуры разрушаются и другие структурные элементы обычного бетона. Научными работами, а также практикой установлена возможность получения на основе портландцемента жароупорного бетона, стойкого до температуры 1100—1200° и более. Для этого в бетон необходимо вводить тонкомолотые кремнезёмистые или алюмокремнезёмистые добавки, связывающие свободную гидроокись кальция, выделяющуюся при гидратации цемента. В качестве же заполнителей применяют материалы, обладающие достаточной степенью огнеупорности и термостойкости, например хромистый железняк, шамот, базальт, андезит, отвальный доменный шлак, туфы и кирпичный щебень. Максимальная температура, выдерживаемая конструкциями, зависит, от огнеупорности и термостойкости заполнителей и тонкомолотых добавок. Так, при применении шамота и молотых добавок максимальная эксплуатационная температура жароупорных бетонов на портландцементе достигает 1100—1200°. При максимальной эксплуатационной температуре 700° можно в качестве заполнителей бетона применять базальт, диабаз, андезит, отвальный доменный шлак, артикский туф, бой глиняного кирпича, а в качестве тонкомолотых добавок — пемзу, золу-унос, гранулированный доменный шлак, цемянку. Для таких же температур (до 700°) допускается замена портландцемента в бетоне шлако-портландцементом без введения в этом случае тонкомолотых добавок. Для приготовления жароупорного бетона с эксплуатационной температурой до 1300—1400° следует применять глинозёмистый цемент с мелким и крупным заполнителями из шамота или хромистого железняка. Тонкомолотые добавки для связывания гидроокиси кальция в этом случае не требуются. В качестве вяжущего для жароупорного бетона с максимальной температурой до 900—1000° можно применять также жидкое стекло с кремнефтористым натрием.

Бетон является одним из самых популярных, признанных во всем мире, строительных материалов. После того, как в XX веке появилась технология стального армирования, бетон стали использовать повсеместно, для самого разнообразного строительства.

Бетон – это материал, который в течение многих лет с успехом противостоит коррозии, ультрафиолетовому излучению, влажности (для гидроизоляции стыков плит применяют мастики, для защиты от влаги гидростеклоизол), не поддается действию микроорганизмов и химических элементов. Бетон выдерживает давление до 1000 кгс/кв.см, но при этом обладает сравнительно невысокой прочностью на разрыв и сгиб.

Бетон – это состав из портландцемента, наполнителя мелкого и крупного, добавок, воды, воздуха. В бетоне могут содержаться химически активные компоненты:

- воздухововлекающие (латексные, акриловые модификаторы).

Содержание воздуха в бетоне колеблется около 3-8%. Качества бетона и его свойства зависят от его состава, вида и качества всех составляющих, отношения количества воды к содержанию цемента. Чем ниже водоцементное отношение, тем прочнее бетон. Как правило, в процессе выбора бетона, большое внимание уделяется такому качеству материала, как предел прочности на сжатие. Но это не совсем верно. Данная характеристика важна, но она оказывает меньшее воздействие на полимерное покрытие бетона, чем характеристика прочности на разрыв и изгиб. Стандартная прочность на разрыв составляет 10% прочности на сжатие и она является основной причиной появления трещин в процессе высыхания бетона. А низкая прочность на изгиб становится причиной появления трещин в бетоне, находящемся под нагрузкой.

Из-за невысокой прочности бетона на разрыв и изгиб, данный строительный материал нуждается в стальном армировании. Может использоваться и объемное армирование волокнами длиной 19-38мм, которые кладутся в бетон непосредственно перед началом укладки. Волокна увеличивает прочность бетона на разрыв и изгиб, снижает уровень образования трещин. Может быть и металлическая стружка толщиной несколько миллиметров и длиной 19-38мм.Технические характеристики полимерных материалов, а также рекомендации производителей указывают, что 28 дней – это необходимый срок для набора оптимальной прочности бетона. Именно такой промежуток обусловлен временной зависимостью процесса химического взаимодействия цемента с водой (связанный самым прямым образом с ростом прочности бетона). 80% прочности стандартная бетонная смесь получает в течение 7 дней и 100% не позднее, чем через 28. Для внутренней и наружной отделки помещений применяют пазогребень плиты.

В настоящее время в строительстве используют различные виды бетона. Разобраться в их многообразии помогает классификация бетонов:

Для приготовления легких бетонов используют различные виды пористых заполнителей: искусственные - керамзит, аглопорит, перлит, шлаковую пемзу и естественные - туф, пемзу. Легкие бетоны на пористых заполнителях применяют в ограждающих конструкциях и для снижения собственной массы несущих конструкций. Поэтому для этих бетонов наряду с прочностью очень важное значение имеет плотность бетона.

· особо легкие теплоизоляционные бетоны с плотностью в высушенном состоянии менее 500 кг/м3;

Прочность особо легких бетонов редко бывает более 1,5 МПа, а прочность легкого бетона может изменяться в значительных пределах - от 2,5 до ЗО МПа и выше.

· конструктивно-теплоизоляционные с плотностью 500 -1400 кг/м3 и прочностью 2...10 МПа;

· конструктивные с плотностью 1400...1800 кг/м3 и прочностью 10...30 МПа.

· плотные, или обычные, легкие бетоны, в которых раствор на тяжелом и легком песке полностью заполняет межзерновые пустоты крупного заполнителя;

· поризованные легкие бетоны, в которых не содержится и сохраняются межзерновые пустоты.

В строительстве используют главным образом легкие бетоны с крупностью пористого заполнителя до 20...40 мм, однако применяют и мелкозернистые легкие бетоны.

Для улучшения теплофизических свойств легкого бетона на пористом заполнителе применяют поризацию растворной части бетона или заменяют ее поризованным цементным камнем, т.е. готовят легкий бетон на крупном пористом заполнителе без песка. К поризованным легким бетонам относят бетоны, содержащие более 800 л/м3 легкого крупного заполнителя, у которых объем воздушных пор составляет 5...25%. Поризацию таких бетонов осуществляют либо предварительно приготовленной пеной, либо за счет введения газообразующих или воздухововлекающих добавок. Пеной поризуют только беспечаные смеси, воздухововлекающими добавками - только смеси с песком, газообразующими добавками - смеси с песком и без песка. В зависимости от используемого заполнителя и способа поризации бетоны получают название: керамзитопенобетон, керамзитогазобетон, керамзитобетон с воздухововлекающими добавками. Прочность поризованного бетона может быть 5...10 МПа, а плотность - 700...1400 кг/м3. Прочность и плотность бетона зависят от его структуры. Для поризованного легкого бетона рационально применять цемент М400 и выше, керамзит марок: М50, 75, 100, 150, 200, 250. Оптимальный показатель OK = 5-6 см, оптимальный показатель Ж=30 - 90с. Расход керамзитового щебня или гравия не должен превышать 0,9 м3 на один куб бетона. Расход цемента в керамзитобетоне для неармированных конструкций должен быть не менее 120 кг/м3, для армированных не менее 200 кг/м3.

Крупнопористый конструктивно - теплоизоляционный бетон - это бетон на легких крупнопористых заполнителях (керамзитовый гравий, аглопорит, шлаковая пемза, природные крупнопористые и мелкопористые заполнители). Крупнопористые бетоны на легких заполнителях отличаются высокой жесткостью, поэтому при определении их состава контролируют нерасслаиваемость бетонной смеси.

Ячеистый бетон - это особо легкий бетон с большим количеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1... 1,5 мм.

1. механическим путем, когда тесто, состоящее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смешивают с отдельно приготовленной пеной. При твердении получается пористый материал, называемый пенобетоном;

2. химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки;

В результате в тесте вяжущего вещества происходит реакция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на теплоизоляционные с плотностью З00...600 кг/м3 и прочностью 0,4... 1,2 МПа и конструктивные с плотностью 600...1200 кг/м3 (чаще всего около 800 кг/м3) и прочностью 2,5...15 МПа.

Широко развивается производство изделий из автоклавных ячеистых бетонов, т.е. твердеющих в автоклавах при пропаривании под давлением 0,8...1 МПа. Для автоклавного ячеистого бетона наиболее целесобразно использовать портландцемент совместно с известью - кипелкой в отношении 1:1 по массе. Для приготовления автоклавных ячеистых бетонов применяют известь с содержанием активной оксида кальция не менее 70%, оксида магния не более 5%, высокоэкзотермическую с температурой гашения около 85 °C; тонкость помола должна быть не ниже 3500...4000 см2/г. Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементы не менее М400. В качестве кремнеземнистого компонента рекомендуется применять тонкомолотые кварцевые пески, содержащие не менее 90% кремнезема, не более 5% глины и 0,5% слюды. Песок в зависимости от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную поверхность 1200...2000 см2/г.

Для образования ячеистой структуры бетона применяют пенообразователи и газообразователи. В качестве пенообразователей используют несколько видов ПАВ (клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфонатный и ГК). Расход пенообразователя для получения пены составляет соответственно - 18...20%; 12...16%; 16...20% и 4...6%. В качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок. Для производства газобетона используют пудру марки ПАК-3 или ПАК-4 с содержанием активного алюминия - 82% ц тонкостью помола 5000...6000 кв.см. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25 - 0,6 кг/м3.

Силикатный бетон представляет собой бесцветный бетон автоклавного твердения. Вяжущим в нем является смесь извести с тонкомолотым кремнеземистым материалом. В процессе автоклавной обработки известь вступает с кремнеземистым компонентом в химическую реакцию, в результате которой образуются гидросиликаты кальция, скрепляющие зерна заполнителя в прочный монолит. В зависимости от вида кремнеземистого компонента различают следующие виды вяжущего вещества: известково-кремнеземистые (тонкомолотая известь и песок); известково-шлаковые (совместный помол металлургического или топливного шлака и извести); известково-зольные (тонкомолотая известь и топливные золы); известково-белитовые (тонкомолотые продукты низкотемпературного обжига - белитового шлама и песка), и известково-аглопоритрвые (известь и отходы производства искусственных пористых заполнителей). Соотношения извести и кремнеземистого компонента составляет от 30:70 до 50:50%. В качестве мелкого заполнителя применяют природные и дробленые пески, удовлетворяющие стандартным требованиям. Для регулирования свойств вяжущего, бетонной смеси и бетона применяют специальные добавки: гипсовый камень для замедления гидратации извести: триэтаноламин для повышения помолоспособности компонентов вяжущего и пластификации бетонной смеси; кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 и ГКЖ-11 для гидрофобизации и повышения долговечности бетона, суперпластификаторы.

Прочность силикатного бетона меняется в широких пределах: 5-10 МПа в легких силикатных бетонах, 20-50 МПа в тяжелых бетонах и 80-100 МПА в высокопрочных бетонах. Из силикатного бетона производят плиты перекрытий, колонны, ригели, балки, ограждающие панели и стеновые блоки.

Цементно-полимерные бетоны - это цементные бетоны с добавками различных высокомолекулярных органических соединений в виде водной дисперсии полимеров - продуктов эмульсионной полимеризации различных полимеров: винилацетата, винилхлорида, стирола, латексов или водорастворимых коллоидов: поливинилового и фурилового спиртов, эпоксидных водорастворимых смол, полиамидных и мочевиноформальдегидных смол. Добавки вводят в бетонную смесь при ее приготов -лении. Полимеры и материалы на их основе применяют в виде добавок в бетонную смесь, в качестве вяжущего, для пропитки готовых бетонных и железобетонных изделий, для дисперсного армирования полимерными волокнами, в виде легких заполнителей и в качестве микронаполнителя. Цементно-полимерные бетоны характеризуются наличием двух активных составляющих: минерального вяжущего и органического вещества. Вяжущее вещество с водой образует цементный камень, склеивающий частицы заполнителя в монолит. Полимер по мере удаления воды из бетона образует на поверхности пор, капилляров, зерен цемента и заполнителя тонкую пленку, которая обладает хорошей адгезией и способствует повышению сцепления между заполнителем и цементным камнем, улучшает монолитность бетона и работу минерального скелета под нагрузкой. В результате цементно-полимерный бетон приобретает особые свойства: повышенную по сравнению с обычным бетоном прочность на растяжение и изгиб, более высокую морозостойкость, хорошие адгезионные свойства, высокую износостойкость, непроницаемость. Наиболее распространенньми добавками полимеров в цементные бетоны являются ПВА, латексы и водорастворимые смолы.

Полимербетонами называют бетоны, в которых вяжущими служат различные полимерные смолы, а заполнителями - неорганические материалы (песок и щебень). Для экономии смолы и улучшения свойств полимербетонов в них иногда вводят тонкомолотые наполнители. Для ускорения твердения и улучшения свойств применяют отвердители, пластификаторы. Наиболее часто для полимербетонов используют термореактивные смолы: фурановые (ФА), эпоксидные (ЭД-5,ЭД-6) и полиэфирные (ПН-1 и ПН-3; МГ Ф-9 и ТМГ Ф-11). Фурановые смолы обычно получают конденсацией фурфурола и фурфурилового спирта с фенолами и кетонами. В строительстве наибольшее распостранение получил мономер ФА, получаемый при взаимодействии фурфурола и ацетона в щелочной среде. При нормальной температуре это жидкость желтовато-коричневого цвета плотностью 1,082г/куб.см с температурой кипения 160...240 градусов, нерастворимая в воде, но растворимая в эфирах и ацетоне. Эпоксидные смолы -это полимерные вещества линейного строения, содержащие эпоксигруппу. Для полимербетонов наиболее пригодны жидкие эпоксидные смолы ЭД-5, ЭД-6. Эпоксидные смолы отверждаются с помощью катализатора ионного типа (10...20% массы смолы). Полиэфирные смолы получают путем поликонденсации двух основных кислот(малеиновой и фталевой) и многоатомных спиртов. В качестве вяжущих для полимербетонов обычно используют ненасыщенные полиэфирные смолы: полиэфирмалеинаты ПН-1 и ПН-3, полиэфирокрмлаты МГФ-9 и ТМГФ-11, которые отверждаются при обычной температуре с помощью специальных катализаторов (перекиси бензоила, циклогексанона, метилэтилкатона). Усредненные характеристики полимербетонов: прочность на сжатие - 20...100МПа; усадка линейная - 0,2...1,5%; мера ползучести - 0,3.,.0,5 кв.см/кг; пористость - 1...2%; стойкость к нагреву - 100...180 градусов по Цельсию: стойкость - к старению 4...6 баллов, к воде - 6...8 баллов, к щелочам - 2...10 баллов, к кислотам - б... 10 баллов.

Особо тяжелые бетоны применяют в специальных сооружениях для защиты от радиоактивных воздействий. К особо тяжелым относят бетоны с плотностью более 2500 кг/ куб. м. Для особо тяжелых бетонов применяют портландцемент, пуццолановый портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент, гипсоглино-земистый расширяющийся цемент. В качестве заполнителей в особо тяжелых бетонах используют материалы с высокой плотностью: магнетит, гематит, барит, металлический скрап. К заполнителям особо тяжелых бетонов предъявляют следующие дополнительные требования:

· минимальная прочность на сжатие чугунного скрапа - 200МПа, магнетита - 200 МПа, лимонита или гематита - 35 МПа, барита -40 МПа (испытания в цилиндрических образцах диаметром 50 мм, высотой 50 мм);

· содержание полуторных окислов в барите - не более 1% массы заполнителей;

· водопоглощение (% по массе) магнетита и барита 1-2, лимонита и гематита 9-10.

В строительстве наиболее широко используют обычный тяжелый бетон плотностью 1600 -2500 кг/куб. м. на заполнителях из горных пород (граните, известняке, диабазе, щебне). Строительными нормами и правилами, установлены следующие марки тяжелых бетонов - М100, 150, 200,300, 400, 500, 600. Существуют различные виды тяжелого бетона:

· бетон для сборных железобетонных конструкций;

· бетон для дорожных и аэродромных покрытий;

· бетон с поверхностно - активными добавками.

Бетон для сборных железобетонных конструкций

Для ускорения твердения бетона при изготовлении сборных железобетонных конструкций применяют тепловую обработку. Рост прочности бетона при тепловой обработке определяется не только активностью, но также минералогическим составом цемента, составом бетона, консистенцией бетонной смеси, режимом тепловой обработки и другими факторами. Для получения требуемой отпускной прочности применяют следующий оптимальный режим тепловой обработки, предварительная выдержка -1...2 ч, подъем температуры -2...3 ч, изотермическая выдержка - 6...12 ч, остывание - 3...4 ч. Оптимальная температура изотермической выдержки - 80 градусов.

Оптимальный состав бетона следующий: В = 140 л, Ц = 280 кг, Щ = 1415 кг, П = 590 кг.

Высокопрочный бетон прочностью 60... 100 МПа получают на основе цемента высоких марок, промытого песка и щебня прочностью не ниже 100 МПа. Высокопрочный бетон приготовляют с низким В/Ц = 0,3... 0,35 и ниже (смеси жесткие или малоподвижные) в бетоносмесителях принудительного действия. Для укладки смесей и формования изделий используют интенсивное уплотнение: вибрирование с пригрузом, двойное вибрирование. Для приготовления высокопрочного бетона применяют различные способы повышения активности цемента и качества бетонной смеси (домол и виброактивация цемента, виброперемешивание, применение суперпластификаторов) и принимают высокий расход цемента. Большие перспективы в получении высокопрочных бетонов связаны с применением вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), которое получают совместным помолом высокомарочного цемента и суперрластификатора С-3. При бетонировании массивных сооружений целесообразно применить цементы с пониженным содержанием алита (трех кальциевого силиката) и особенно целита (трех кальциевого алюмината), лучше всего белитовые (двух кальциевый силикат). Максимально допустимый расход белитового портландцемента составляет 450 кг/ куб.м. В качестве крупного заполнителя следует применять фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии - у изверженных не менее ЮОМПа и у осадочных 80 Мпа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40%. Марки высокопрочных бетонов М 500 - 1000.

Получение быстротвердеющего бетона, обладающего относительно высокой прочностью в раннем возрасте (1...3 суток) при твердении в нормальных условиях, достигается применением быстротвердеющего цемента, а также различными способами ускорения твердения цемента (применение жесткой бетонной смеси с низким В/Ц, использование добавок-ускорителей твердения (хлористый кальций, хлористый водород, глиноземистый цемент), сухое или мокрое домалывание цемента с добавкой гипса (2...5% от массы цемента) или с применением комплексных специальных добавок, активация цементного раствора. Для получения качественного быстротвердеющего бетона используют алюминатный цемент марки М500, домолотого с 3% гипса, жесткой бетонной смеси с В/Ц = 0,35, добавки хлористого кальция в количестве 2% веса цемента и виброперемешивание. По результатам испытаний в первые сутки быстротвердеющий бетон набирает прочность при сжатии 300 - 500 кг/ кв.см.

Ввиду широкого распространения в природе мелких песков и отсутствия в некоторых районах песков с удовлетворительным зерновым составом допускаются применять в бетоне мелкие и тонкие пески (с Мкр < 1,5) при условии соответствующего технике - экономического обоснования. Мелкие пески по сравнению со средними и крупными характеризуются повышенной пустотностью и удельной поверхностью и худшим зерновым составом. Вследствие этого они несколько понижают прочность бетона и уменьшают подвижность бетонной смеси, что вызывает увеличение расхода цемента для получения равнопрочных и равноподвижных бетонов. Замена крупного песка мелким в большей степени сказывается на осадке конуса и меньшей - на удобоукладываемости бетонной смеси. Вместе с тем мелкий песок меньше раздвигает зерна крупного заполнителя и обладает лучшей водоудерживающей способностью, в результате чего уменьшается оптимальное содержание песка в бетоне и, следовательно, в меньшей мере заметно его влияние на водопотребность бетонной смеси.

Основные параметры: плотность бетонной смеси - 2350 кг/ куб. м;

состав бетона МЗОО -В/Ц = 0,5, Ц= 370 кг/ куб. м, Щ = 1305 кг, П = 490 кг, В = 185 л.

Бетон для гидротехнических сооружений должен обеспечивать длительную службу конструкций, постоянно или периодически омываемых водой. Поэтому в зависимости от условий службы к гидротехническому бетону помимо требований прочности предъявляют также требования по водонепроницаемости и морозостойкости. Выполнение этих дополнительных требований достигается правильным определением состава бетона. Эти требования дифференцированы в зависимости от характера конструкции и условий ее работы. Гидротехнический бетон делят на следующие разновидности: подводный; постоянно находящийся в воде; расположенный в зоне переменного горизонта воды; надводный, подвергающийся эпизодическому смыванию водой. Кроме того, различают массивный и немассивный бетон и бетон напорных и безнапорных конструкций. По прочности на сжатие в возрасте 180 суток гидротехнический бетон делят на классы В5, В7, В 10, В 15, В20, В25, ВЗО, В40.

По водонепроницаемости в 180-суточном возрасте на четыре марки: W2, W4, W6, W8. Бетон марки W2 при стандартном испытании не должен пропускать воду при давлении 0,2МПа, а бетон марок W4, W6 и W8 - при давлении соответственно 0,4; 0,6 и 0,8 МПа.

По морозостойкости гидротехнический бетон делят на пять марок: F50, F100, F150, F200, F300. Максимальное допустимые значения В/Ц = 0,5...0,7. Допускается применение для Гидротехнического бетона портландцемента, пластифицированного и гидрофобного цементов, пуццоланового и шлакового, а в некоторых случаях сульфатостойкого цемента.Бетоны для дорожных и аэродромных покрытий

В бетонных покрытиях дорог и аэродромов основными расчетными напряжениями являются напряжения от изгиба, так как покрытие работает на изгиб, как плита на упругом основании. Поэтому при расчете состава бетона надо установить такое соотношение между его составляющими, которое обеспечивает требуемую прочность бетона на растяжение при изгибе, а также достаточную прочность на сжатие и морозостойкосить. Проектную прочность дорожного бетона устанавливают в зависимости от назначения бетона: при изгибе - М 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55; при сжатии - М 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500. Марки бетона по морозостойкости назначают в соответствии с климатическими условиями района строительства: F50, F100, F150, F200.

Требования к подвижности бетонной смеси: ОК = 1...3 см; Ж = 2...5с и Ж =10...15с, Чтобы обеспечить достаточную морозостойкость, и, следовательно, надежную защиту и эксплуатацию покрытий длительное время, В/Ц должно быть не более: для сурового климата - 0,5, умеренного - 0,53, мягкого - 0,55. Для оснований бетонных дорог допускается использовать портландцемент не ниже МЗОО, Для бетона однослойных и двухслойных покрытий не ниже М400 с содержанием трех кальциевого алюмината менее 10%. В качестве крупного заполнителя используют щебень из прочных пород - изверженных (прочностью не менее 120 МПа) и осадочных пород (прочностью не менее 80 МПа); гравий только после промывки, при этом содержание в них загрязняющих частиц, не должно превышать 1,5 - 2% по массе. Наибольший размер зерен щебня и гравия не менее 20мм, 40мм, 70мм. В качестве ПАВ используют - пластификаторы (ССБ) и воздухововлекающие (мылонафт и Абиетат натрия); комплексные добавки - СДБ и мылонафт, СДБ и СНВ.

Оптимальный состав бетона: В = 155 л, Ц = 287 кг, Щ = 1340 кг, П = 655 кг.

Применение тонкомолотых добавок (наполнителей) рационально в двух случаях:

1. когда по условию прочности можно допустить большее В/Ц, чем требуется по условию долговечности бетона;

2. когда прочность бетона можно обеспечить при меньшем расходе цемента, чем требуется по условию плотности.

Малощебеночным называют бетон с пониженным содержанием щебня или гравия. При уменьшении содержания щебня в обычном бетоне повышается водопотребность бетонной смеси (так как возрастает удельная поверхность заполнителя), увеличивается воздухововлечение в бетонную смесь и вследствие этого несколько уменьшаются прочность бетона и модуль деформации, возрастают усадка и ползучесть. Соответственно при введении щебня в цементно-песчаный бетон и увеличении его содержания свойства бетона изменяются в противоположном направлении. Меняя содержание щебня в бетоне, можно регулировать его свойства. Малощебеночный бетон используют главным образом тогда, когда для железобетонных конструкций приходится применять дорогостоящий привозной щебень. Оптимальная плотность малощебеночного бетона составляет - 2380 кг/куб, м.

Оптимальный состав бетона на один куб : В = 150л, Ц = 280кг, Щ = 700кг, П = 1175кг.

Литой бетон готовят при высоком расходе воды, что требует уделять особое внимание Предупреждению расслаивания бетонной смеси. Для ее предотвращения осуществляют мероприятия, способствующие повышению водоудерживающей способности смеси:

1. используют цементы, обладающие достаточной водоудерживающей способностью;

2. применяют суперпластификаторы, воздухововлекающие или водоудерживающие добавки;

3. ограничивают значения В/Ц, чтобы избежать расслоения цементного теста;

4. увеличивают содержание песка в бетонной смеси, повышая значения коэффициента раздвижки а.

Для приготовления литых бетонов желательно использовать портландцемент и быстротвердеющий цемент. Такие цементы вследствие оптимального гранулометрического состава зерен и высокой точности помола обладают хорошей водоудерживающей способностью при высоких В/Ц. Кроме того быстрое схватывание цементного теста уменьшает возможность его расслаивания, так как Последнее может происходить только до момента затвердевания бетона. В строительстве используют литые бетоны с прочностью R = 20...60 МПа.

В современном строительстве широко применяют поверхностно - активные добавки (ПАВ), вводимые в состав бетона для улучшения его свойств и экономии цемента ПАВ подразделяются на две группы:

1 группа - пластифицирующие добавки пептизирующего действия, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть, к ним относятся концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) и их производные,

2 группа - гидрофобизирующие добавки, вызывающие вовлечение в бетонную смесь мельчайших пузырьков воздуха, что также улучшает подвижность бетонной смеси и, кроме того, повышает морозостойкость бетона и улучшает некоторые другие его свойства, к ним относятся омыленный древесный пек, мылонафт, омыленная абиетиновая смола (абиетат натрия), препарат ГК (пенообразователь на основе гидролизованной крови), микропенообразователь БС, получаемый из растительного сырья. Оптимальное содержание добавки составляет: ССБ 0,15...0,25%, абиената Натрия 0,01...0,25% (от веса цемента).

Эффективность применение добавки зависит от многих факторов: состава бетона, качества цемента и заполнителя, пластичности бетонной смеси.

Для изготовления тонкостенных железобетонных конструкций применяют мелкозернистый бетон, не содержащий щебня. Армируя этот бетон стальными ткаными сетками, получают армоцемент - высокопрочный материал для тонкостенных конструкций. Мелкозернистый бетон можно также использовать для изготовления железобетонных Конструкций в районах, где отсутствуют щебень и гравильно-песчаная смесь. Мелкозернистый цементно-песчаный бетон имеет некоторые особенности, обусловленные его структурой, для которой характерны большая однородность и мелкозернистость, высокое содержание цементного камня, отсутствие жесткого каменного скелета, повышенные пористость и удельная поверхность твердой фазы. Для мелкозернистого бетона на мелком песке оптимальными оказываются составы 1:1 ... 1:1,5. Мелкозернистый бетон обладает повышенной прочностью при изгибе Кизг = 2...20 МПа, водонепроницаемостью и морозостойкостью. Поэтому его можно использовать для дорожных покрытий в районах, где нет хорошего щебня, для труб и гидротехнических сооружений. Существует два вида мелкозернистого бетона:

1 вид - мелкозернистый бетон для армоцементных конструкций;

2 вид - мелкозернистый бетон с микронаполнителем (зола, известняковая мука, моло- тый песок).